小姐姐有話說：

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儘管日元升值給日本國內工廠造成了很大壓力，但也有日本製造商正面迎戰了成本問題。其中的代表就是豐田汽車。

如果敗給日元升值，就沒有前途可言。由日本打氣的製造革新實現了劃時代性成本消減，豐田汽車副董事長新美篤志用幾句簡介的話就概括了在日本國內生產的關鍵所在。製造革新讓生產生產技術具備了更高的成本競爭力，即使在日本，也可以以較低的成本製造出產品。據此，豐田汽車化解了日元升值的影響，以每年300萬輛汽車的日本國內生產量，牢牢堅守住了日本國內的生產產業。

徹底消除浪費是製造革新新的途徑，也被稱作豐田生產方式的原點（TPS）。其中消除浪費主要著眼於加工中的浪費，通過提高成品率，削減工序量，儘可能構建緊湊型的生產線。

工匠高階技能的自動化

其中之一就是提高了成品率的曲軸生產線。由此可以看出從生產現場的無形技能到有特定形式的生產技術的轉變。

為保證鍛造麴軸的高強度，必須使用高價材料。而要想降低成本，必須提高成品率。因為通常所採取的將加熱後的圓柱形工件（鋼坯）馬上進行鍛造衝壓成型的方法經常發生碎屑問題，所以成品率通常會低至70%。為改善這種情況，在生產現場，可先由熟練技工將加熱過的鋼坯用自由錘敲擊，預備成型後再進入衝壓成型工序。經過如此處理，成品率可提高至80%。

豐田汽車的生產技術部門著眼於這個“熟練工技能”階段，對經自由錘敲擊過的材料發生了怎樣的變化進行了技術上的分析。通過對可減少碎屑的最佳材料出現的變化進行研究，將目標鎖定在引起該變化的自由錘的使用方法上。繼而利用機器人再現這種動作，實現了預備成型自動化。這種新的生產線進一步減少了碎屑，將成品率提高到了90%。

消除加工中的變形問題

對材料加工進行詳細的工學分析，減少浪費，這一點也在豐田汽車愛三工業構建的發動機閥生產線中得以體現。

以往的發動機閥生產線由於要承受鍛造材料時產生的壓力，工件的軸部容易出現變形。所以，鍛造後首先要對出現形變的軸進行矯正，再在退火後進行切削工序（前道工序、後道工序），切削必要的部分，最後經由表面處理製造出發動機閥。這一系列作業就構成了工序，並且使用了27臺裝置的61米廠的生產線。

與此相對，新生產線針對工件出現變形的軸部結構，提出了可抑制變形的新鍛造方法，研製出了緊湊型鍛造裝置。並以此為基礎，節省了挑出變形品和退火兩道工序。

此外，通過提升鍛造衝壓成型的加工精度，引進高效率裝置等措施，還能減少前道工序和後道工序的數量。愛三工業僅用較少的16臺裝置，就建成了長度只有15米的緊湊型生產線。裝置面積也較從前消減了70%，實現了成本消減30%的目標。

為避免過度製造出現的浪費問題，豐田汽車還開發出了單個加熱處理工件的“一個流加熱”生產技術，用於曲軸等加工工序。以往都是採用將幾個工件同時放入爐具的批量處理方式，無論在時間上還是成本上都會產生浪費。

新的加熱技術廢棄了爐具，改用通電加熱的方式。這樣就不再需要花時間對爐子進行預熱，可對單個工件迅速進行加入處理。80%的裝置改成緊湊型裝置，運作效率提高了7%。

與豐田汽車相關的中央發條公司就是將加入處理和塗裝工序中的批量處理方式改變成逐個處理方式，實現了穩定的一個流生產線。將原來因為要做批量處理而分佈在各處的裝置一併排開，裝置本身也實現了小型化。完成了加熱、成型、淬火、回火、塗裝的全程化處理。

最終，通過這種變革，豐田汽車生產線的長度減少了40米，加工的前置時間縮短了80%，減少了83%的裝置投資，降低了30%的成本。

以上。

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