低壓成型；是一種以很低的注塑壓力將封裝材料注入模具並快速固化成型的工藝方法。汽車行業內，部分汽車內飾件成型和電子元件封裝會採用此種工藝。

內飾件：使用很小的注射壓力（300-600Bar），將PVC表皮或者針織面料加入到注塑工序中，低壓注塑裝飾面料可用範圍廣泛，常用材料型別有：真皮，PVC表皮，帶PP-Foam的TPO表皮，PUR表皮，帶無紡布的針織面料，纖維氈，同時完成表層材料與骨架材料之間的複合注塑；很多中高檔車內飾件都採用了低壓注塑工藝，如賓士、BMW門板嵌飾板等等、

電子元件封裝：使用很小的注射壓力（1.5～40bar）將封裝材料注入模具並快速固化成型（5～50秒）的封裝工藝方法

低壓注塑在電子元件封裝時採用的壓力與溫度均遠小於普通注塑工藝，其工藝相對簡單，對裝置、模具要求也不高。

一、工藝過程

其工藝過程如下：

低壓注塑是一種模內裝配技術， 與IMD相似將織物/表皮直接注塑在產品上（如果注塑壓力過大，會破壞織物），從成型過程特點，可分為開模和閉模低壓注塑兩種，其區別在於合模時動定模是否留有一定的間隙，在整個充填過程，精確量的熔體被平穩的注入（在面料上塑料熔體的流動比在光滑的模具型腔上流動要緩慢許多），因此面料低壓注塑模具比普通模具有更多澆口

二、特點

優點

a. 強度高，表皮材料與塑料基材融為一體，不存在脫落的可能

b. 成型效率高，更環保，無包覆工藝所必需的塗膠工序，改善了車內的空氣品質

c. 內部結構可任意設計，表面造型的自由度相比包覆工藝更大，並且造型特徵更清晰、 產品美觀，舒適度高

缺點

a. 工藝較為複雜，易受模具以及面料/PVC表皮延展性的影響，報廢率相對較高

b. 花紋保持性，在高拉伸處, 花紋立體感差一些

c. 模具工裝成本較高，工藝面料也較昂貴

考慮到以上優缺點，低壓注塑有如下的特點：

• 模具：分型面帶合模間隙；澆口為順序閥控制（用閥式熱流道控制）

• 機械手： 既有夾持面料功能，又有產品取件功能

• 複合層：PVC/PU；面料等

• 骨架材料：流動性較好的改性PP和PC/ABS等

因為模具在成型過程中作用關鍵，我們具體還看看其特殊的地方（有圖有真相）

模具區別（如上圖）：從圖中可以看出低壓注塑模具與普通注塑模具明顯區別點：彈板，其作用是，將面料固定在模具內，同時彈塊壓緊面料，防止面料褶皺，氣爪：合模前固定面料；同步拉鉤：確保模具同步動作，避免撞模風險

三、重要影響因素

面料；面料的組成：可包括無紡布層，海綿層，發泡層，表面針織面料層或軟塑料層（PVC）；面料的效能：縱向靜態延伸率、縱向殘餘延伸率、橫向靜態延伸率、橫向殘餘延伸率；面料延伸率較大，不易變形，褶皺問題會較明顯 面料延伸率較小，易變形，不易褶皺

模具結構；通常選的是點澆口順序閥的形式，且澆口的數量比普通注塑要多一些骨架材料，產品總長L=1000mm，壁厚T=2.5mm，建議值澆口數為=1000/2.5/FPP料F值小於100，ABS或PC料小於80；型腔排氣的設計：PVC表皮注塑模結構上和麵料注塑模一樣，只不過它注重於型腔、型芯空間的排氣

其他技術要求；產品轉角處R角不小於3.0；產品膠位厚度的設計不可太厚，防止產品縮水，筋位厚度不可超過膠位厚度的3/5；深孔類產品需要拆分；產品外觀邊緣需要反包面料工作的地方，產品背面不可有筋位等等