摘 要

汽車衝壓件在成形過程中很容易出現表面的拉傷問題，如果繼續生產，模具的表面也會出現拉傷，生產出的製件易造成製件報廢或返工返修，既增加單件的成本，又增加了模具維護的成本。通常解決問題的方法是停機對模具表面進行修磨 、拋光，但容易造成模具凸 、凹模間隙變大，產品品質降低。因 此就如何解決製件拉傷問題展開了系統的分析，重點對其中一個解決方法一一一模具表面 TD 覆層處理（ 熱擴散法碳化物覆層處理）進行詳細說明 。經過對成型模具進行 TD 覆層處理 ，改善了衝壓件的拉傷缺陷問題 ，保證了產品品質 ，保證了產品的順利力口工。

關鍵詞 ：衝壓件拉傷；模具材料；表面 TD 覆層處理。

引言

隨著中國汽車工業蓬勃發展及消費者安全環保意識的增強，中國消費者對汽車價效比要求越來越高，這就促進汽車行業衝壓材料向高強度及輕量化發展。而隨著衝壓材料越來越多地採用高強板，無論厚料板還是高強度鋼板，其衝壓或滾壓成形的模具都承受極高的成形應力，工件表面拉傷問題更是嚴重，所以汽車模具行業面臨著更高的挑戰，如何解決製件拉傷問題成為模具行業的一項重要課題 。

1. 衝壓件拉傷

1. 1 衝壓製件拉傷的產生拉傷問題的實質是由於工件和模具表面區域性出現粘著（或稱焊合、咬合）的結果。實踐表明，在沒有采取其他保護措施的情況下，由鋼鐵 材料製作的用於鋼鐵件成形的模具，當成形力較大時，無論模具如何熱處理或摔火硬度有多高 ，拉傷問題都無法避免 。

某車型的前地板中通 道本體結構如圖1所示。此製件材質抗拉強度在300MPa以上 ，拉伸深度在180mm以上 ，拔模角度在90、120。該製件模具成形凸、凹模硬 度達到 55 ～ 60 HRC 。在實際生產過程中，存在拉傷現象， 如圖2所示 。

拉傷問題的出現同時會帶來以下問題 ：

1：難以滿足批量連續生產的要求，降低生產效率，增加勞動強度；

2：降低模具壽命，被加工製件尺寸的一致性變差 ；

3：影響製件外觀，降低製件品質。

1.2 針對拉傷問題的常用解決方法

要解決或改善拉傷問題 ，可以有很多種方法，其基本原則是必須改變模具與被加工零件這對摩擦副的性質 ，摩擦副用不易粘著的材料代替，具體方法可以是 ：

1：改變模具材料或對模具進行表面處理 ；

2：對被加工製件的原材料進行表面處理（如磷化） ；

3：在模具與被加工製件之間加一層其他物質。

通過以上方法達到使被加工製件與模具分離的目的（如加大潤滑或加特種潤滑 刑或加一層 PVC 之類材料） 。通過對後門按鏈加強板拉傷問題的解決過程總結及與其他公司對 比進行總結髮現：一般情況下對成形類模具進行 TD 覆層處 理（熱擴散法碳化物覆層處理（Thermal Diff i sion Carbide Coating Process ），都可以從根本上解決製件的拉傷問題。該技術也是目前解決此問題最好的方法之一 ，加上TD 覆層極高的耐磨效能，可以使模具壽命提高几倍至幾十倍。大量實踐已證明，TD 覆層處理技術的應用可以大幅提高生產效率，提升製件品質，降低生產成本。

2. TD覆層處理技術

TD 覆層處理是熱擴散法碳化物覆層處理 ( Th ermal Diff i sion Carb i d e Coa t i ng Process ） 的簡稱 ，英文簡稱TD coa t i ng ，中國也稱作熔鹽滲金屬 。其原理是將製件置於熔融棚砂混合物中，通過高溫擴散作用於製件表面形成金屬碳化物覆層 ，該碳化物覆層可以是飢、鋸、錨的碳化物，也可以是其複合碳化物。目前應用最廣泛的是碳化飢覆層。

2.1 TD 技術生產工藝

目前全世界能夠做TD 的企業屈指可數， 不同的國家和地區在工藝材料、裝置、工藝方面也是異曲同工，但標準化的工藝規程應該如下 ：

工件檢查（包括外觀，裂紋，尺寸，硬度等）——拋光——裝吊——預熱——TD 覆層處理（850-1050℃）——淬火——回火（1-3 次）——清理——檢驗——尺寸調整——拋光——入庫。

TD 技術適用材料如表1所示 。

2.2 TD 技術種類

T D 技術種類如表2所 示 。

2.3 FD工藝與傳統強化工藝對比

TD工藝與傳統強化工藝的主要引數和效能對比如表3所示。

2.4 TD處理案例

以整車A柱高強板為例 ，對凹模和壓邊圈TD處理後進行對比如上圖3所示。

結論

本文對製件 拉傷進行分析，描述了拉傷的成因及解決方法，重點對其中的一項解決方法一 一T D覆層處理進行說明 。通過對模具表層進行TD覆層處理，避免了製件生產時易產生拉傷的問題 。通過上述的研究 ，減少了製件拉傷的缺陷，提高了模具壽命 ，提高了被加工產品尺寸的一致性 ，提高了製件品質 ，並使之滿足批量生產的要求 ，提高了生產效率 。