應該是X軸的行走出了問題，只有這樣才會出現X軸有問題Y沒有問題！如果是刀具或者夾持晃動兩個方向都會有問題！

這個時候建議檢查下X軸的行走導軌，是不是出現過碰撞，或者滑塊連線螺栓出現了鬆動，導致行走的時候機體有一定的晃動量，導致出現S走向！

希望有幫助！

機床銑出來平面不平，建議：

（1）從機床自身找找原因，是不是裝夾存在問題，例如檯面不整潔、夾頭鬆動、工件未夾緊。

（2）重新看待平面不平這一現象。工件表面的平與不平，常常用粗糙度來表象，很多時候你看著工件表面有紋理條紋，但是用手摸是感覺不到的。這就是粗糙度在作怪。

銑的平面出現不平整，一般在日常中先檢查是不是機床自身出現問題，檯面不整潔，工件就會放置不平衡，加工出來自然不平整。

刀具夾頭或者工價裝夾是否鬆動，無論是道具鬆了還是工件鬆動，在加工過程中都是極易出現平面不平的原因的。

建議你在日常加工過程中，配備一個小的水平儀，能數顯最好，這樣就能直接判斷出問題的所在。

在剛接觸機加工的時候，也經常會發現銑床下來的工件，表面並沒有想象的那麼整潔，總感覺表面有很多的條紋，看著就想表面不平，但用手去觸控又感覺不到任何的坑窪不平，並且這些條紋寬度往往都是跟刀具的直徑很接近。

後來諮詢了一下師傅，師傅跟我說這種情況是因為表面粗糙度的原因，像這樣感覺不平整的表面一般的粗糙度在1.6-3.2之間，用手是感覺不出來的，但是肉眼看確實有條紋，並且一般的這種條紋在鋁合金加工件的時候較為常見。

看了一下你提供的照片，感覺也是鋁合金件，跟我之前的經歷很像。

從頭檢查一遍，到底哪裡出問題了，參考我給你的建議，慢慢查詢原因，總會解決。

首先，算一下你的每齒進給量是不是超過了0.2，如果想要銑出6.3以上的光潔度，不要超過0.15，還有切削深度不要太大，不然主軸會抖；其次看看銑刀有沒有缺齒，有缺齒的要補齊或調對稱，不然受力不均。再次，看一下X軸的反光向間隙合格不。如果以上都沒有問題，那建議你換一把刀，如果換刀還是抖，那就要看主軸錐孔的接觸好不好了。

機臺方面問題:

1.X向絲槓間隙過大

2.X向電機，軸承

3.主軸與工作臺不垂直

工藝問題:

1.工件裝夾受力變形，拆除後彈性變形

2.進刀方向，切削量，進給速度

3.加工過程中，切削液質量，濃度，刀具冷卻

材質問題:

工件材質問題

這種情況有很大可能是機床水平沒調好，動態調水平比較好點，水平校好後，左右自動看看扭曲沒有，一般水平校得好，銑平面會更平，銑圓也更圓！

一般是傳動結構出現問題了，檢查滾珠絲槓是否受損，絲槓與螺母座是否遊隙太大了。另外檢查一下導軌，是否存在爬行的情況。