伯特諮詢總結，精益生產十大工具如下： 1、價值流分析(VSM) 精益生產始終圍繞著價值這個核心，關於價值有兩個層面： ①客戶需要支付的價值， ②客戶願意多付的價值(增值)。 精益生產的價值更趨向於第②個層面。價值流分析就是透過價值的2個層面對產品生產流程中的要素進行界定，首先去除浪費(客戶不支付的)，進而縮減客戶不願意多付的要素，從而實現裝置和員工有效時間的最大化和價值最大化。 2、標準化作業(SOP) 標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析後，根據科學的工藝流程和操作程式形成文字化標準，標準不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規範操作的依據。這些標準包括現場目視化標準、裝置管理標準、產品生產標準及產品質量標準。精益生產要求的是“一切都要標準化”。 3、5S與目視化管理 5S(整理Seiri、整頓Seiton、清掃Seiso、清潔Seiketsu、素養Shitsuke)是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化，透過細化的現場標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現場的整潔，同時暴露從而解決現場和裝置的問題，進而逐漸養成規範規矩的職業習慣和良好的職業素養。 4、全員裝置保全(TPM) 全員裝置保全(TPM)是準時化生產的必要條件，目的是透過全員的參與實現裝置過程控制和預防。TPM的推行首先要具備裝置的相關標準，如日常維護標準、部件更換標準等，隨之就是員工對標準的把握和執行。TPM推行的目的是事前預防和發現問題，透過細緻到位的全面維護確保裝置的“零故障”，為均衡生產和準時化生產提供保障。 5、精益質量管理(LQM) 精益質量管理(LQM)更關注的是產品的過程質量控制，尤其是對於流程型產品，在製品質量不合格和返工會直接導致價值流的停滯和過程積壓，因此更需要產品過程質量的控制標準，每個工序都是成品，堅決消除前工序的質量問題後工序彌補的意識。 6、TOC技術與均衡化生產 均衡化生產是準時化生產(JIT)的前提，也是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具。對離散型產品而言，TOC(瓶頸管理)技術是實現均衡化生產的最有效技術，TOC的核心就是識別生產流程的瓶徑並解除，做到工序產能匹配，提升整個流程的產能，瓶頸工序決定了整個流程的產能，系統中的要素不斷變化，流程中的瓶頸也永遠存在，需要持續改善。 7、拉動式計劃(PULL) 拉動是精益生產的核心理念，拉動式計劃(PULL)就是生產計劃只下達到最終(成品)工序，後工序透過展示板的形式給前工序下達指令拉動前工序，後工序就是客戶，這樣就避免了統一指揮因資訊不到位所造成的混亂，同時也實現了各工序的自我管理，生產流程中物流管理也是透過拉動式計劃實現。拉動的理念同樣也適用於管理工作的流程管理。 8、快速切換(SMED) 快速切換的理論依據是運籌技術和並行工程，目的是透過團隊協作最大程度地減少裝置停機時間。產品換線和裝置調整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。 9、準時化生產(JIT) 準時化生產(JIT)就是在需要的時間、按需要的量、生產客戶需要的產品，JIT是精益生產的最終目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要條件，JIT是應對多品種小批次、定單頻繁變化、降低庫存的最有效工具。 10、全員革新管理(TIM) 全員革新(TIM)是精益生產的迴圈和持續改進，透過全員革新不斷髮現浪費，不斷解除浪費，是持續改善的源泉，是全員智慧的發揮，透過改善的實施也滿足了員工“自我價值實現”的心理需求，進而更加激發員工的自豪感和積極性。該工具的實施需要相關的考核和激勵措施。
伯特諮詢總結，精益生產十大工具如下： 1、價值流分析(VSM) 精益生產始終圍繞著價值這個核心，關於價值有兩個層面： ①客戶需要支付的價值， ②客戶願意多付的價值(增值)。 精益生產的價值更趨向於第②個層面。價值流分析就是透過價值的2個層面對產品生產流程中的要素進行界定，首先去除浪費(客戶不支付的)，進而縮減客戶不願意多付的要素，從而實現裝置和員工有效時間的最大化和價值最大化。 2、標準化作業(SOP) 標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析後，根據科學的工藝流程和操作程式形成文字化標準，標準不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規範操作的依據。這些標準包括現場目視化標準、裝置管理標準、產品生產標準及產品質量標準。精益生產要求的是“一切都要標準化”。 3、5S與目視化管理 5S(整理Seiri、整頓Seiton、清掃Seiso、清潔Seiketsu、素養Shitsuke)是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化，透過細化的現場標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現場的整潔，同時暴露從而解決現場和裝置的問題，進而逐漸養成規範規矩的職業習慣和良好的職業素養。 4、全員裝置保全(TPM) 全員裝置保全(TPM)是準時化生產的必要條件，目的是透過全員的參與實現裝置過程控制和預防。TPM的推行首先要具備裝置的相關標準，如日常維護標準、部件更換標準等，隨之就是員工對標準的把握和執行。TPM推行的目的是事前預防和發現問題，透過細緻到位的全面維護確保裝置的“零故障”，為均衡生產和準時化生產提供保障。 5、精益質量管理(LQM) 精益質量管理(LQM)更關注的是產品的過程質量控制，尤其是對於流程型產品，在製品質量不合格和返工會直接導致價值流的停滯和過程積壓，因此更需要產品過程質量的控制標準，每個工序都是成品，堅決消除前工序的質量問題後工序彌補的意識。 6、TOC技術與均衡化生產 均衡化生產是準時化生產(JIT)的前提，也是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具。對離散型產品而言，TOC(瓶頸管理)技術是實現均衡化生產的最有效技術，TOC的核心就是識別生產流程的瓶徑並解除，做到工序產能匹配，提升整個流程的產能，瓶頸工序決定了整個流程的產能，系統中的要素不斷變化，流程中的瓶頸也永遠存在，需要持續改善。 7、拉動式計劃(PULL) 拉動是精益生產的核心理念，拉動式計劃(PULL)就是生產計劃只下達到最終(成品)工序，後工序透過展示板的形式給前工序下達指令拉動前工序，後工序就是客戶，這樣就避免了統一指揮因資訊不到位所造成的混亂，同時也實現了各工序的自我管理，生產流程中物流管理也是透過拉動式計劃實現。拉動的理念同樣也適用於管理工作的流程管理。 8、快速切換(SMED) 快速切換的理論依據是運籌技術和並行工程，目的是透過團隊協作最大程度地減少裝置停機時間。產品換線和裝置調整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。 9、準時化生產(JIT) 準時化生產(JIT)就是在需要的時間、按需要的量、生產客戶需要的產品，JIT是精益生產的最終目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要條件，JIT是應對多品種小批次、定單頻繁變化、降低庫存的最有效工具。 10、全員革新管理(TIM) 全員革新(TIM)是精益生產的迴圈和持續改進，透過全員革新不斷髮現浪費，不斷解除浪費，是持續改善的源泉，是全員智慧的發揮，透過改善的實施也滿足了員工“自我價值實現”的心理需求，進而更加激發員工的自豪感和積極性。該工具的實施需要相關的考核和激勵措施。