以我膚淺的理解，塑件要設計斜的原因是：1,方便注塑過程的走料；2，是有利於表面光潔度的處理；3,有利塑件脫模，不會拉傷塑件表面。

由於塑膠冷卻後產生收縮，會緊緊包在凸模或側向型芯上，或由於粘附作用，塑件緊貼在凹模型腔內。為了便於脫模，防護子塑件表面在脫模時劃傷等，在設計時必須使塑件內外表面沿脫模方向具有合理的脫模斜度。脫模斜度的大小取決於塑件的效能，幾何形狀如高度或深度，壁厚及行腔表面狀態如粗糙度，加工紋路等，硬質塑膠比軟質塑膠脫模斜度大；形狀比較複雜，或成型孔較多的塑件取決於大的脫模斜度；塑膠高度大，孔較深，則取較小的脫模斜度；壁厚增加，內孔包緊型芯的力大，脫模斜度也應去大些。

不一定只有塑件 鋁件 五金件很多都有 脫模脫模 簡單的講就是兩個模具合攏 澆築產品完分開 有了一定的角度使產品與模具更方便的分開

1.順利脫模，確保產品能正常注塑成型。

2.脫模斜度是指塑膠件在出模方向應具有一定的傾斜角度，是滿足模具正常出模的必定條件。

3.塑膠成型後塑膠產品緊緊抱住模具型芯或型腔中凸出部位，給取出產品帶來困難。為便於從模具內取出產品或從產品內抽出型芯，設計塑膠產品結構時，必須考慮足夠的脫模斜度。在設計塑膠件產品時，無論外觀還是裡面的機構都要有脫模斜度，目的就是需要產品順利脫模。

4.脫模角的大小是沒有一定的準則，多數是憑經驗和依照產品的深度來決定。此外，成型的方式，壁厚和塑膠的選擇也在考慮之列。

由於塑膠冷卻後產生收縮，會緊緊包在凸模或側向型芯上，或由於粘附作用，塑件緊貼在凹模型腔內。為了便於脫模，防護子塑件表面在脫模時劃傷等，在設計時必須使塑件內外表面沿脫模方向具有合理的脫模斜度。脫模斜度的大小取決於塑件的效能，幾何形狀如高度或深度，壁厚及行腔表面狀態如粗糙度，加工紋路等，硬質塑膠比軟質塑膠脫模斜度大；形狀比較複雜，或成型孔較多的塑件取決於大的脫模斜度；塑膠高度大，孔較深，則取較小的脫模斜度；壁厚增加，內孔包緊型芯的力大，脫模斜度也應去大些。

如果是在模具廠做過應該對這問題很瞭解，產品要批次生產的話都是要先做模具，然後把模具裝到啤機裡，啤機透過高溫高壓把模具裡的材料做成型，然後機子自動把模具開啟，要讓產品容易從模具上面拿下來，就要做脫膜斜度，斜度大一點產品就越容易拿出來，提高效率，雖然現在的啤機都是自動的，但如果沒有脫模斜度的話，頂針容易把產品頂壞掉。

脫模斜度：可以從字面看是為了脫模而做的形體特徵傾斜角度。

注塑件材料在受熱成流體時注入模具內部，待冷卻後，公母模分開。需要拿出注塑產品，這時產品外圍形態與底面角度≥90°產品會脫不出來或者脫模困難。所以稍微給一個傾斜度就會好很多！這個角度就是脫模斜度。

由於塑膠冷卻後產生收縮，緊緊包在凸模或側型芯上，或由於粘附作用，塑件緊貼在凹模型腔內。為便於塑件脫模和防止脫模時劃傷等，在設計的時候必須使塑件內外表面沿脫模方向應具有合理的脫模斜度。脫模斜度大小取決於，塑件的效能，幾何形狀如高度或深度、壁厚、型腔表面狀態如粗糙度、加工紋路等。硬質塑膠比軟質塑膠脫模斜度大，形狀複雜或成型孔較多的塑件斜度取大，塑件高度較大，孔較深斜度取小，件壁厚較厚斜度取大些。

你好，塑膠件模具為什麼要設計一個脫模角度？

首先當設計師設計一款產品時候使用塑膠件，三維圖畫出來如果有拔模角度的話，可以在三維圖上看出是否符合設計要求，當然實際開模時候模具可以按三維圖進行開模，當然具體還要看模具廠開模時候結構做脫模角度設計，一般就0.5度到1度，如果說模具配件尺寸較大，角度可以適當小點，

如果設計師在圖紙上沒有設計拔模的話，圖紙發模具廠，他們會自己設計拔模給模具一個脫模角度的

至於模具要設計脫模角度是因模具是由公模跟母模，也就是凹凸模裡面藏著你需要的配件的空間模型，模具注料夠冷卻，因是平行面，沒有角度在模具分離時需要頂針把你開的配件給捅出來，模具剛打好的料其實冷卻不到位的，還沒有完全定型，，強行頂出配件會損壞，若果完全冷卻塑膠會收縮變得緊，同樣道理頂出來也會壞，這時候不得已要加個斜度容易把需要的配件給完整的頂出來

不光塑膠模具，鋅合金的，只要是模具做出來的注塑模具都需要頂針跟脫模角度的

產品脫模斜度是很重要的，如果沒有脫模斜度，產品很大可能在模具是無法出模，簡單的產品可能會出模，但是產品的外觀會有很大的問題，有劃痕，拉痕從而是該產品無法使用等問題

方便從模具上脫模，確保產品能正常注塑成型，也確保注塑質量。脫模斜度是指塑膠件在出模方向應具有一定的傾斜角度，是滿足模具正常出模的必定條件。脫模角的大小是沒有一定的準則，多數是憑經驗和依照產品的深度來決定。此外，成型的方式，壁厚和塑膠的選擇也在考慮之列。壓鑄件，矽膠件也要脫模斜度。

塑件設計有脫模斜度為了在開模時，使塑件更好地從型腔和型芯中脫離，防止塑件粘模或者在脫模時塑件表面出現拉毛、拉傷、頂高、頂白、變形等缺陷，塑件內外表面以 動、定模的分型線為界線，沿開模方向的外表面必須有合理的、足夠的脫模斜度，一般為3°〜 5°。塑件內、外側面的脫模斜度不一樣，當塑件同一方向的內外兩側分別由動、定模成 型時，凹模脫模斜度宜比凸模斜度大，這樣做的目的是使塑件留在動模這邊，也就是要使塑件內側面的脫模斜度比外側面小，便於脫模。塑件內、外側面的脫模斜度不一樣當塑件同一方向的內外兩側分別由動、定模成 型時，凹模脫模斜度宜比凸模斜度大，這樣做的目的是使塑件留在動模這 邊，也就是要使塑件內側面的脫模斜度比外側面小，便於脫模。根據塑件的幾何形狀選取脫模斜度大小，塑件的幾何形狀對脫模斜度也有一定的影 響。形狀較複雜或塑件高度越高，孔越深，成型孔較多的塑件取較大的脫模斜度；壁厚大的塑件，可取較大值。精度要求越高的製品，應避免脫模斜度過大，為了保證精度 要求，脫模斜度宜取小一點。塑件不能倒錐度設計造型設計師要避免塑件外形倒扣，如果塑件內、外形倒錐 度，就會造成脫模困難。脫模斜度選用適當不同的塑膠脫模斜度不一樣，要根據塑膠型別和塑膠剛性選取 脫模斜度；硬質塑膠與收縮率大的塑膠脫模斜度也大；增強塑膠製品宜選用較大的脫模斜 度，脫模斜度一般為1°〜1°30"。

由於塑膠冷卻後產生收縮，緊緊包在凸模或側型芯上，或由於粘附作用，塑件緊貼在凹模型腔內。為便於塑件脫模和防止脫模時劃傷等，在設計時必須使塑件內外表面沿脫模方向應具有合理的脫模斜度。

脫模斜度大小取決於：塑件的效能，幾何形狀如高度或深度，壁厚，型腔表面狀態如粗糙度、加工紋路等。硬質塑膠比軟質塑膠脫模斜度大；狀複雜或成型孔較多的塑件斜度取大；件高度較大，孔較深斜度取小；件壁厚較厚斜度取大些。

由於塑件冷卻時產生收縮而包緊在型芯上，或由於粘附作用而緊貼在型腔內，脫模時塑件會發生表面劃傷，擦毛，甚至變形等。為便於塑件順利脫模和保證質量，在設計時應使其表面沿脫模方向具有合理的脫模斜度。一個塑膠製品，外角為尖角時，不僅影響美觀，也會造成壁厚不均，從而產生應力，影響使用效果；內角為尖角時，更容易在尖角處產生應力集中，受力或受衝擊振動時會發生破裂。

由於塑膠冷卻後產生收縮，緊緊包圍在凸模或型心上，或由於黏附作用，塑膠件緊貼在凹模型腔內。為了便於塑膠件脫模和防止脫模時劃傷，在設計時必須使塑膠件內外表面沿脫模方向應具有合理的脫模斜度。

因為塑膠是在高溫熔融狀態下在模具型腔裡冷卻成型的，在冷卻後由於冷縮會緊緊包在模芯中，如果沒有設計脫模斜度可能無法頂出膠件。即便強行頂出，表面也會拉傷拉花。所以在模具成型塑的膠產品設計時，通常會設計0.5~3度的拔模斜度，有時可達5度。

由於塑件冷卻時產生收縮而包緊在型芯上，或由於粘附作用而緊貼在型腔內，脫模時塑件會發生表面劃傷，擦毛，甚至變形等。為便於塑件順利脫模和保證質量，在設計時應使其表面沿脫模方向具有合理的脫模斜度。

一個塑膠製品，外角為尖角時，不僅影響美觀，也會造成壁厚不均，從而產生應力，影響使用效果；內角為尖角時，更容易在尖角處產生應力集中，受力或受衝擊振動時會發生破裂。