1.應規定工藝質量標準，明確技術要求，檢驗專案、專案指標、方法、頻次、儀器等要求，並在工序流程中合理設定檢驗點，編制檢驗規程。

　　2.按技術要求和檢驗規程對半成品和成品進行檢驗，並檢查原始記錄是否齊全，填寫是否完整，檢驗合格後應填寫合格證明檔案並在指定部位打上合格標誌(或掛標籤)。

　　3.嚴格控制不合格品，對返修、返工能跟蹤記錄，能按規定程式進行處理。

　　4.對待檢品、合格品、返修品、廢品應加以醒目標誌，分別存放或隔離。

　　5.特殊工序的各種質量檢驗記錄、理化分析報告、控制圖表等都必須按歸檔制度整理保管，隨時處於受檢狀態。

　　6.編制和填寫各工序質量統計表及其它各種質量問題反饋單。對突發性質量資訊應及時處理和填報。

　　7.制訂對後續工序包括交付使用中發現的工序質量問題的反饋和處理的制度，並認真執行。

　　8.制訂和執行質量改進制度。按規定的程式對各種質量缺陷進行分類、統計和分析，針對主要缺陷專案制訂質量改進計劃，並組織實施，必要時應進行工藝試驗，取得成果後納入工藝規程。

　　工序標準化管理對5M1E提出了明確要求，企業應將工序標準化管理工作納入工序質量改進的整體計劃之中。在制定相關標準化要求基礎上，透過工序質量的調查與分析，發現工序標準化各具體要求的執行偏差，進而採取改進措施。透過工序質量改進的持續迴圈，促進工序標準化的真正實現和持續改進，從而實現工序質量的持續改進。