壞品率過高是每個機械加工廠都會遇到的難題，也是工廠生存命脈所在，還要具體問題具體分析。我分析大約幾點：

1人員，好的零部件是由專業技術人員努力細心加工完成的，有的需要多年的經驗和技術完成的。

2機器，機器裝置的好壞直接影響壞品率過高，用先進的新機器更新老久裝置，機器裝置要定期檢修，來達到精度要求。

3材料，材料的效能決定加工難度與否，所以選材也很重要。

4制度，也就是工廠法規制度，賞罰分明，提高積極性。

5環節，所說的工藝安排，先幹什麼，後幹什麼，屢清思路，緊密相連，做到恰到好處。

所以說，質量是工廠生存的根本，一定要重視質量，穩中求勝。大家看看還需要補充嗎？希望一起探討。

由於題主並沒有明確壞品率過高的詳細情況，所以我只能從自己所知內容，簡單地分析一下吧。

關鍵詞：機械零部件加工、壞品率過高、改善方式。

我認為，您得先有一份統計報表，從一個月或者一週的壞品情況來分析對策。這個報表叫不良統計表，如果您公司沒有做，那應該補上來並持續做下去。

有了不良統計表，我們就從前三項最多不良來分析，從4M1E幾方面來深究發生原因。

關鍵詞：4M1E，就是“人、機、料、法、環”。

機加工的壞品，一般都是這些情況造成：

1、人：新人操作不熟練；人員不穩定；操作不規範，亂扔亂放。

2、機：檢測儀器不夠精準；裝置故障頻發。

3、料：原材料的本身缺陷。

4、法：加工方法未標準。

......

針對這些原因，應該制定出一個操作規範，指導操作人員嚴格執行。當然如何執行好，是考驗您管理能力的時候，這裡不再囉嗦了。

也有一些用自動化的方式來避免人的犯錯，比如用機械手取放，或者下料更平緩儘量避免碰撞，使用更精準的測量儀表，或者檢測人員提前到加工現場測試等等方法。

我想，只要認真查詢原因，精準施測做好對策，問題總會解決的。

1：首先工人得到技術部下發圖紙，工藝，重點問題交接。

2：工人根據，圖紙，工藝等，對工件進行尺寸檢查，準備工裝，量具，刀具。

3：工人準備加工前，檢查機床裝置是否完好正常。

4：根據工藝流程，裝夾工件，一般情況，分為粗加工，半精加工，精加工，幾個步驟。

5：在加工過程中要注意操作規範，資料尺寸多驗證，尺寸加工好及時做記錄。

6：在機械加工製造過程中，要作到工藝圖紙理解要清楚，技術要點要明白，尺寸計算要複查，刀具選擇要正確，加工工藝要明瞭，自檢記錄要規範。

這個實際上不難，有以下幾個方向去改善：

1.要做好基礎資料統計，可以按照不良型別去分類，資料收集一段時間後，可以做成帕累託圖，可以先選擇前三項進行針對性改善，一般前三項不良會佔到不良的80%以上；這是第一步；

2.針對具體不良展開分析，這個時候就要多到現場進行現實現物的觀察，觀察哪些內容呢？人員有沒有按照要求操作，工裝夾具是不是合格的，有沒有磨損；裝置精度是不是合適，比方說你要加工0.01mm精度的產品，但是如果你裝置精度就是0.05mm，那合格率肯定就不會高了。這一步就是要求在現場進行觀察，從人機料法環測去分析，找出異常點；

3.針對找出來的異常點指定改善對策，可能會包括夾具的最佳化，人工操作的改啥，加工引數的調整等等，這裡你需要工藝部們，車間人員一起參與，各司其職，負責自己業務範圍內的改善；

4.實施和驗證這些措施是否有效，這個時候也需要親自到現場去觀察和測量效果，做好資料統計並分析；

6.將這些措施固化起來，就是透過檔案，圖紙的修改，使這些措施成為有效的，合法的檔案，下次誰要再不按照這個操作，那你就有法可依，可以進行考核了。

總結，以上就是改善某個產品不良率高通用的辦法，重點要親自到現場進行分析，找到原因並制定對策。

這說明該零件存在一致性問題。

由於缺少統計資料和人機料法環等輸入，難以給出解決方案，粗略分析如下：首先要分成人工操作還是自動化兩類。

如果是人工，建議換成半自動或自動機床。

如果是自動，建議您評價一下系統的工藝能力（Cp）。

一、如果Cp小於1.33，則說明該工藝裝備和工藝流程不能保證合格率。這時要做工藝能力診斷，分辨出造成指標分散度（標準差）較大的原因，然後予以改進。如果不能改進，可能需要更換裝置、刀具、檢測或工藝等。比如，刀具磨損造成的超差，那就要縮短更換刀具的時間間隔，或者換更耐磨的刀具。

二、如果工藝能力指數大於1.33，但是有廢品，則說明可能是工藝裝備（機床、刀具等）調整不當產生了偏置（數學期望與公稱尺寸差別太大），此時只要重新調整才能解決問題。

造成一致性問題的原因千差萬別，但是隻要使用統計分析中的標準差和數學期望來評價，不難找到原因。