什麼是FMEA ？ FMEA可以描述為一組系統化的活動，其目的是： a. 認可並評價產品/過程中的潛在失效以及該失效後果； b. 確定能夠消除或減少潛在失效發生機會的措施； c. 將全部過程形成檔案。

FMEA是對確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意這一過程的補充。 所有的FMEA都關注設計，無論是產品設計或者是過程設計。 手冊格式 本參考檔案介紹了兩種型別的FMEA：設計FMEA和過程FMEA。

採用QS-9000或其等效檔案的公司的供方應使用本手冊。FMEA小組可以使用手冊中給出的指南，但要以對於給定情況最有效的方式使用。 FMEA的實施 由於一般的工業傾向是要儘可能持續地改進產品的過程的質量，所以將FMEA作為專門的技術應用以識別並幫助最大程度地減少潛在的隱患一直是非常重要的。

對車輛召回的研究結果表明，全面實施FMEA專案可能會防止很多召回事件的發生。 成功實施FMEA專案的最重要因素之一是時間性。其含義是指“事件發生前”的措施，而不是“事實出現後”的演練。為實現最大價值，FMEA必須在產品或過程失效模式被納入到產品或過程之前進行。事先花時間很好地完成 FMEA分析，能夠最容易、低成本地對產品或過程進行更改，從而最大程度地降低後期更改的危機。

FMEA能夠減少或消除實施可能會帶來更大隱患的預防/糾正性更改的機會。

FMEA的範圍應集中於 對設計或過程的修改、由於修改可能產生的 相互影響以及現場的歷史情況。

FMEA的範圍是新環境或場所對現有設計或 過程的影響。 雖然FMEA的編制責任通常都指派到某個人，但是FMEA的輸入應是小組的努力。

小組應由知識豐富的人員組成（如設計、分析/試驗、製造、裝配、服務、回收、質量及可靠性等方面有豐富經驗的工程師）。

FMEA由責任單位的工程師開始啟動，責任單位可能是原裝置製造廠（OEM，即生產最終產品）、供方或分承包方。 即使產品/過程看起來完全相同，將一個小組FMEA的評分結果與另一個小組FMEA的評分結果進行比較也是不適宜的，因為每個小組的環境是不同的，因而各自的評分必然是不同的（也就是說，評分是帶有主觀性的）。

FMEA是動態檔案，應始終反映最新水平以及最近的相關措施，包括開始生產以後發生的。 責任工程師有幾種方法來確保建議的措施得到實施，包括但不限於以下幾種：

a. 對設計、過程及圖樣進行評審，以確保建議措施得到實施；

b. 確認更認更改已納入到設計/裝配/製造檔案中；

c. 對設計/過程FMEA、FMEA的特殊應用以及控制計劃進行評審。

動態的FMEA檔案設計中的潛在失效模式和後果分析（設計FMEA） 簡介 設計FMEA是由負責設計的工程師/小組主要採用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和說明。對最終的專案以及與之相關的每個系統、子系統和部件都應進行評估。

FMEA以最嚴密的方式總結了設計一個部件、子系統或系統時小組的設計思想（其中包括根據以往的經驗可能會出錯的一些專案的分析）。這種系統化的方法體現了一個工程師在任何設計過程中正常經歷的思維過程，並使之規範化和檔案化。

新版FMEA採用六步法，如何有效的實施六步法，如何將結構分析、功能分析及失效分析融入到FMEA表格，擯棄填表法，將FMEA運用到產品開發的活動中。

第一步：定義範圍，運用邊界圖定義範圍，確定包含什麼，不包含什麼。

第二步：結構分析，運用結構樹圖、矩陣圖，將系統分解為子系統、產品以及零部件，表達系統、子系統、產品以及部件的關係。

第三步：功能分析，運用P圖、功能樹、功能矩陣圖對產品功能的描述，來明確“原因-結果”相互關係。

第四步：失效分析，運用失效分析表、失效樹，找出失效後果，失效模式及失效原因的關係。

第五步：風險分析，運用全新的RMR風險矩陣，明確動行的優先順序。

第六步：最佳化，明確後續跟蹤的狀態

2如何進行結構分析

在DFMEA中的結構分析，我們利用樹圖，將系統分解為子系統，產品以及零部件，明確系統、子系統、元件及部件的關係，是下一步功能分析的基礎。

什麼FMEA？FMEA是Failure Mode and Effect Analysis英文的簡稱，中文是：潛在失效模式及後果分析。FMEA是汽車行業五大工具之一，詳細的FMEA工具的使用，其內容很豐富，是一本手冊即一本書。所以在此僅概括的做一下相關介紹：FMEA可以描述為一組系統化的活動，其目的是：發現、評價產品／過程中潛在的失效及其後果；找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施；將上述過程檔案化。它是對設計過程的完善，以明確什麼樣的設計才能滿足顧客的需要。對車輛回收的研究結果表明，全面實施FMEA能夠避免許多回收事件的發生。FMEA主要分為DFMEA（設計FMEA）和PFMEA（過程FMEA）雖然在FMEA的編制工作中，每項職責都必須明確到個人，但是要完成FMEA還得依靠小組努力。小組應由知識豐富的人員組成，如設計、製造、裝配、服務、質量及可靠性等方面有豐富經驗的工程技術人員。時間性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前行為”，而不是“事後練習”。為達到最佳效益，FMEA必須在設計或過程失效模式被無意地納人設計產品之前進行。事先花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事後修改的危機。FMEA能夠減少或消除因修改而帶採更大損失的機會。DFMEA（設計FMEA）設計FMEA主要是由“負責設計的工程師／小組”採用的一種分析技術，用來保證在可能的範圍內已充分地考慮到並指明各種潛在的失效模式及其相關的起因／機理。應評估最終的產品以及每個與之相關的系統、子系統和零部件。FMEA以其最嚴密的形式總結了設計一個零部件、子系統或系統時，一個工程師和設計組的設計思想(包括根據以往的經驗和教訓對可能出現問題的專案的分析)。這種系統化的方法體現了一個工程師在任何設計過程中正常經歷過程，並使之規範化、檔案化。設計FMEA能夠透過以下幾方面支援設計過程，降低失效風險：有助於對設計要求和設計方案進行客觀評價；有助於對製造和裝配要求的最初設計；提高在設計／開發過程中考慮潛在失效模式及其對系統和車輛執行影響的可能性；為全面、有效的設計試驗和開發專案的策劃提供更多的資訊；根據潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進行排序列表，進而建立一套改進設計和開發試驗的優先控制系統；為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式；為將來分析研究現場情況、評價設計的更改及開發更先進的設計提供參考。PFMEA（過程FMEA）過程FMEA主要是由“負責製造的工程師/小組”採用的一種分析技術，用來保證在可能的範圍內已充分地考慮到並指明潛在失效模式及其相關的起因／機理。FMEA以其最嚴密的形式總結了工程師／小組進行工藝過程設計時的設計思想(包括根據經驗和過去的問題，對一些可能發生失效的專案的分析)。這種系統化的方法體現了一個工程師在任何製造計劃過程中正常經歷的思維過程，並使之規範化。過程FMEA能夠透過以下幾方面支援生產過程，降低失效風險：確定與產品相關的過程潛在失效模式；評價失效對顧客的潛在影響；確定潛在製造或裝配過程失效的起因，確定減少失效發生或找出失效條件的過程控制變數；編制潛在失效模式分級表，然後建立考慮糾正措施的優選體系；將製造或裝配過程的結果編製成檔案。總結：FMEA是一個分析工具，一個動態資料庫

FMEA不僅應體現最新的設計水平，還應體現最新的有關糾正措施，包括產品正式投產後發生的設計更改和措施。

FMEA指Failure Mode and Effects Analysis中文就是：對潛在失效模式及後果分析。

如果還不明白用我們中文講利用先見之明杜絕心腹大患：在簡單理解就是事先看清問題的能力，對事物發展的有預見性並把有問題的問題提前處理掉。其實不單是汽車有這個，任何產品上市之前都必須要經歷這個過程(生產前對產品進行分析--找出潛在的失效模式--分析其可能的後果--預先採取必要的措施---避免或減少損失）。

召回是指所因產品設計上的失誤或生產線某環節上出現的錯誤而產生的，大批次危及消費者人身、財產安全或危害環境的產品回收。車企召回需要大量的人力物力財力也會造成極大影響。比如高田氣囊召回就是一個典型例子。高田氣囊因其氣體發生器使用硝酸銨，導致如果長時間暴露在炎熱或潮溼環境中容易變得不穩定，在氣囊展開時，裂開飛出傷人。這事件直接導致佔用全球氣囊和安全帶領域22%份額擁有83年曆史的高田公司直接倒閉。

總之FMEA在產品的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，並分析其可能的後果，從而預先採取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統化的活動。

FMEA:失效模式和效果分析，簡單講就是一種用來確定潛在失效模式極其原因的分析方法。

功能就是在產品設計或生產工藝真正實現之前發現產品的弱點，在原型樣機階段或在大批次生產之前確定產品缺陷。

FMEA是TS16949體系中的5大基本根據之一，其實簡單點來說，就是結合歷史經驗資料來指導設計和製造，避免正在進行的或將來進行的設計及製造出現類似問題。

FMEA（(Failure Mode and Effects Analysis),簡記為FMEA，中文名稱為潛在失效模式及後果分析，是一種問題探察與預防的理論方法，簡單說是一個工具，由1950年飛機主控系統-Grumman公司首先提出並採用。後推廣至汽車行業，成為最早的TS16949質量體系中的五大工具之一。

具體說，FMEA是在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統、零件，對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，並分析其可能的後果，從而預先採取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統化的活動。

潛在的失效模式及後果分析),是“事前的預防措施”，並由下至上的過程逐步展開。進行分析系統中每一產品所有可能產生的故障模式及其對系統造成的所有可能影響,並按每一個故障模式的嚴重程度,檢測難易程度以及發生頻度予以分類的一種歸納分析方法。

做FMEA的關鍵是有幾個概念要理解清楚:1.潛在的失效還沒有發生，它可能會發生，但不一定會發生。2.“核心”集中於：預防處理預計的失效，其原因及後果/影響。3.主要工作：風險評估潛在失效模式的後果影響。

FMEA 開始於產品設計和製造過程開發活動之前，並指導貫穿實施於整個產品週期。FMEA分為DFMEA和PFMEA，分別為設計分析和過程分析，前者應用於設計開發階段，後者應用於加工、裝配等工藝過程階段。經過不斷髮展，FMEA已經形成比較完備的評價標準，根據評估成績的結果來判定風險高低及後續措施的實施。作為質量體系的重要保證過程，FMEA的相關工作開展情況是汽車行業對質量保證能力的一項重要評價。

特別需要強調的是FMEA作為設計、製造環節重要的經驗積累，是各個公司真正的核心資產。