從加工操作流程上看，可以將數控機床加工分為三大模組：程式設計、對刀和自動加工。其中，程式設計和對刀是加工操作的準備性工作，程式設計是否正確、選擇的切削用量是否合理，對刀引數的輸入是否準確，都會在實際的加工中表現出來。

因此，為了確保數控機床加工操作的準確性，通常要進行試加工，以此來檢驗數控機床自動加工是否存在問題。在試加工中，嚴格遵循“三看、二要、一停”的加工準則，能夠極大的降低機床操作中的碰撞問題。

一看程式

數控機床的各項操作都是由程式指令控制完成的，透過檢查程式語句和程式名，找出其中存在的問題，及時改正。在檢查程式時，為了避免重複檢查或漏檢查，應當按照一定的檢查順序：首先從程式名看起，由於數控基礎操作的完成需要大量的程式指令進行控制，因此在微控制器的系統內部也會儲存大量的程式檔案，在自動方式下調出程式名，尤其要注意檢查程式名的字尾以及程式格式；其次，檢查程式片段。利用計算機軟體模擬模擬的形式，檢測具體的程式語句是否存在錯誤，如果語句編寫的上下邏輯有問題，模擬軟體會自動指出存在的問題，以便於程式設計人員及時的進行程式修改，直到操作程式不存在問題。

二看工件座標

螢幕上會顯示當前刀具的機床座標、工件座標等詳細資訊，在進行檢查時，要注意對照螢幕數值與實際的刀尖位置，確保兩者之間的座標值能夠一一對應。由於受機床夾具、刀具磨損等因素的影響，工件座標往往會存在一定的誤差，如果誤差超過標準範圍，就會影響機床加工進度，引起碰撞問題。因此，透過工件座標的對照，可以有效避免這一問題。

三看刀尖位置

數控機床的加工、切削操作是由刀具來完成的，因此在進行機床檢查時，應當重點檢視刀尖位置。刀尖在使用一段時間後，會出現磨損現象，在不影響機床加工質量的前提下，機床操作人員應當定期調整刀具位置，以防止刀具碰撞工件或卡盤。此外，還應當對照刀尖實際位置與螢幕顯示資料，如果兩者數值存在較大誤差，還應當停止加工操作，等停機之後退出刀具，重新安裝和調整。

一要單段執行

數控機床都具有單段SBL執行功能，啟動該功能後，微控制器每完成一個控制程式，就會自動終止加工操作，需要數控機床操作人員人工啟動下一段程式，才能開展加工操作。單段執行的優勢在於給予操作人員以充分的檢查時間，包括刀具檢查、座標檢查以及程式檢查等，從而極大的避免了碰撞事故的發生。單段執行雖然降低了數控機床加工的效率，但是能夠大幅度提升加工質量和避免碰撞問題，相比之下其整體加工效果更好。

二要低倍率

透過調整數控機床的速度調節旋鈕，降低刀具的進給速度，可以在刀具進行工件加工之前，觀察刀尖位置與座標顯示數值是否一致，如果兩者數值不等，可以及時關停裝置，以避免碰撞問題。尤其是在工件內孔加工時，很容易出現進刀或退刀錯誤，不僅影響內孔加工質量，導致工件內孔尺寸出現嚴重偏差，還會出現扎刀、撞刀問題。因此，選用低倍率加工速度，可以有效避免上述加工問題。

準確地說在自動加工過程中應多次暫停。透過暫停，操作者可有足夠的思想準備來觀察比較刀尖位置和螢幕座標顯示的情況，特別是切屑纏繞到工件或刀具上時，都可以按迴圈停止鍵，利用這段時間來解決數控機床加工中出現的問題，防止操作中因慌亂而出錯。

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