首先，你說的燒結煙氣脫硫裝置，是單有的一套裝置，屬於環保工程裝置。而燒結機引風機是屬於燒結裝置，兩者的使用年限是不一樣的，燒結引風機的轉子是損耗件，如果引風機前的除塵器除塵效果不好，轉子會很快磨損，甚至2、3個月就磨損了也是有的。常用的水泵、電機、玻璃鋼罐體的使用年限要看其中是什麼介質，介質不一樣，設計使用年限也是不一樣的。不鏽鋼閥門也要看介質是什麼。舉個例子說：閥門如果水管路上和用在酸管路上的使用年限可以相差5倍。所以你要說清楚具體通途。 ------------- 如果我回答對你有幫助，請關注我一下。或有其他問題也可以關注我，給我發私信

常見的煙氣脫硫方式有幾種？首先我們要了解以下幾點：

煙氣是氣體和煙塵的混合物，是汙染居民區大氣的主要原因。煙氣的成分很複雜，氣體中包括 水蒸汽、二氧化硫 、氮氣、氧氣、一氧化碳、 二氧化碳、碳氫化合物以及氮氧化合物等，煙塵包括燃料的灰分、煤粒、油滴以及高溫裂解產物等。

因此煙氣對環境的汙染是多種毒物的複合汙染。煙塵對人體的危害性與顆粒的大小有關，對人體產生危害的多是直徑小於10um的飄塵，尤其以1-2.5um的飄塵危害性最大。

煙氣脫硫的方式有以下幾種

石灰石（石灰）-石膏溼法煙氣脫硫工藝

石灰石（石灰）溼法脫硫技術由於吸收劑價廉易得，在溼法FGD領域得到廣泛的應用。

　　以石灰石為吸收劑反應機理為：

　　吸收：SO2（g）→ SO2（L）+H2O → H++HSO3- → H+ +SO32- 　

　　溶解：CaCO3（s）+H+ → Ca2++HCO3-

　　中和：HCO3- +H+ →CO2（g）+H2O

　　氧化：HSO3-+1/2O2→SO32-+H+ 　

　　SO32- +1/2O2→SO42- 　

　　結晶：Ca2++SO42- +1/2H2O →CaSO4·1/2H2O（s）

　　該工藝的特點是脫硫效率高（>95%）、吸收劑利用率高（>90%）、能適應高濃度SO2煙氣條件、鈣硫比低（一般<1.05） 、脫硫石膏可以綜合利用等。缺點是基建投資費用高、水消耗大、脫硫廢水具有腐蝕性等。

海水煙氣脫硫

海水煙氣脫硫工藝是利用海水的鹼度達到脫除煙氣中二氧化硫的一種脫硫方法。脫硫過程不需要新增任何化學藥劑，也不產生固體廢棄物，脫硫效率>92%，執行及維護費用較低。煙氣經除塵器除塵後，由增壓風機送入氣-氣換熱器降溫，然後送入吸收塔。在脫硫吸收塔內，與來自迴圈冷卻系統的大量海水接觸，煙氣中的二氧化硫被吸收反應脫除，海水經氧化後排放。脫除二氧化硫後的煙氣經換熱器升溫，由煙道排放。

　　海水煙氣脫硫工藝受地域限制，僅適用於有豐富海水資源的工程，特別適用於海水作迴圈冷卻水的火電廠，但需要妥善解決吸收塔內部、吸收塔排水管溝及其後部煙道、煙囪、曝氣池和曝氣裝置的防腐問題。

噴霧乾燥工藝

噴霧乾燥工藝（SDA）是一種半乾法煙氣脫硫技術，其市場佔有率僅次於溼法。該法是將吸收劑漿液Ca(OH)2在反應塔內噴霧，霧滴在吸收煙氣中SO2的同時被熱煙氣蒸發，生成固體並由除塵器捕集。當鈣硫比為1.3～1.6時，脫硫效率可達80%～90%。半乾法FGD技術兼幹法與溼法的一般特點。其主要缺點是利用消石灰乳作為吸收劑，系統易結垢和堵塞，而且需要專門裝置進行吸收劑的製備，因而投資費用偏大；脫硫效率和吸收劑利用率也不如石灰石/石膏法高。

　　噴霧乾燥技術在燃用低硫和中硫煤的中小容量機組上應用較多。國內於1990年1月在白馬電廠建成了一套中型試驗裝置。後來許多機組也採用此脫硫工藝，技術已基本成熟。

電子束煙氣脫硫工藝（EBA法）

電子束輻射技術脫硫工藝是一種幹法脫硫技術，是一種物理方法和化學方法相結合的高新技術。該工藝的流程是由排煙預除塵、煙氣冷卻、氨的衝入、電子束照射和副產品捕集工序組成。鍋爐所排出的煙氣，經過集塵器的粗濾處理之後進入冷卻塔，在冷卻塔內噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合於脫硫、脫硝處理的溫度（約70℃）。煙氣的露點通常約為50℃。透過冷卻塔後的煙氣流進反應器，注入接近化學計量比的氨氣、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決於SOx和NOx濃度，經過電子束照射後，SOx和NOx在自由基的作用下生成中間物硫酸和硝酸。然後硫酸和硝酸與共存的氨進行中和反應，生成粉狀顆粒硫酸銨和硝酸銨的混合體。脫硫率可達90%以上，脫硝率可達80%以上。此外，還可採用鈉基、鎂基和氨作吸收劑，一般反應所生成的硫酸銨和硝酸銨混合微粒被副成品集塵器分離和捕集，經過淨化的煙氣升壓後向大氣排放。

煙氣迴圈流化床脫硫工藝（CFB-FGD）

20世紀80年代末，德國的魯奇（LURGI）公司開發了一種新的幹法脫硫工藝，成為煙氣迴圈流化床脫硫工藝（CFB-FGD）。這種工藝以迴圈流化床原理為基礎，透過吸收劑的多次再迴圈，使吸收劑與煙氣接觸的時間長達半小時以上，大大提高了吸收劑的利用率，其不但具有幹法工藝的許多優點，如流程簡單，佔地少，投資小以及副產品可以綜合利用等，而且能在很低的鈣硫比情況下（Ca/S=1.1~1.2）達到甚至超過溼法工藝的脫硫效率（95%以上）。

CFB工藝

CFB工藝流程由吸收劑製備、吸收塔、吸收劑再迴圈、除塵器以及控制系統等部分組成，未經處理的鍋爐煙氣從流化床的底部進入。流化床的底部接有文丘裡裝置，煙氣經文丘裡管後速度加快，並與很細的吸收劑粉末互相結合。顆粒之間，氣體與顆粒之間產生劇烈的摩擦。吸收劑與SO2反應，生成亞硫酸鈣和硫酸鈣。

　　經脫硫後帶有大量固體顆粒的煙氣由吸收塔的頂部排出，進入吸收劑再迴圈除塵器中，該除塵器可以是機械式，也可以是電氣除塵器前的機械式預除塵器。煙氣中的大部分固體顆粒都分離出來，經過一箇中間灰倉返回吸收塔。由於大部分顆粒都迴圈許多次，因此吸收劑的滯留時間很長，一般可達30分鐘以上。中間灰倉的一部分灰根據吸收劑的供給量以及除塵效率，按比例排出固體再迴圈迴路，送到灰倉待外運。

從再迴圈除塵器排出的煙氣如不能滿足排放標準的要求，則需要再安裝一個除塵器。經除塵後的潔淨的煙氣透過引風機、煙囪排入大氣。

　　吸收劑一般為Ca(OH)2乾粉，顆粒很細，在10μm以下。脫硫時，吸收劑輸入硫化床吸收塔，同時還要噴入一定量的水以提高脫硫效率。這樣可以使噴水後的煙氣溫度與水露點十分接近，在多種執行條件下達到很高的脫硫效率。

CFB工藝的副產品呈乾粉狀，其化學組分與噴霧乾燥工藝的副產品相似，主要由飛灰、CaCO3、CaSO4以及未反應的Ca(OH)2等構成。其處置方法也與噴霧乾燥工藝的副產品基本相同。CFB工藝的副產品加水後會固化， 屈服強度可達15～18N/mm2，滲透率與粘土類似，約為3×10-11 ，壓實密度為1.28g/cm3，如能進一步加以開發， 可成為良好的建材工業原料。

　　典型的脫硫灰飛的成分為：飛灰約60%～70%；CaCO3為7%～12%；Ca(OH)2為2%～4%；CaSO3為12%～18%；CaSO4為2%～5%；水<1%。

CFB-FGD工藝以區別於傳統脫硫工藝的特點在脫硫行業中具有良好的應用前景。CFB-FGD工藝系統簡單， 可靠性高；脫硫效率高；煙氣負荷變化時，系統仍可能正常工作；脫硫副產品呈乾粉狀，沒有大量廢水，利於綜合利用；基本上不存在像溼法吸收塔中出現的嚴重腐蝕、結垢與堵塞等問題；可以脫除部分重金屬，特別是可以脫除一部分汞，對煙氣的進一步治理很有意義。

選擇合適自己的煙氣脫硫方法，把控流程，安全第一

常見煙氣脫硫方式

注意點

目前煙氣脫硫技術種類達幾十種，按脫硫過程是否加水和脫硫產物的乾溼形態，煙氣脫硫分為：溼法、半乾法、幹法三大類脫硫工藝。溼法脫硫技術較為成熟，效率高，操作簡單。

1.溼法煙氣脫硫技術

優點：溼法煙氣脫硫技術為氣液反應，反應速度快，脫硫效率高，一般均高於90%，技術成熟，適用面廣。溼法脫硫技術比較成熟，生產執行安全可靠，在眾多的脫硫技術中，始終佔據主導地位，佔

分類：常用的溼法煙氣脫硫技術有石灰石-石膏法、間接的石灰石-石膏法、檸檬吸收法等。

2.幹法煙氣脫硫技術

優點：幹法煙氣脫硫技術為氣同反應，相對於溼法脫硫系統來說，裝置簡單，佔地面積小、投資和執行費用較低、操作方便、能耗低、生成物便於處置、無汙水處理系統等。

缺點：但反應速度慢，脫硫率低，先進的可達60-80%。但目前此種方法脫硫效率較低，吸收劑利用率低，磨損、結垢現象比較嚴重，在裝置維護方面難度較大，裝置執行的穩定性、可靠性不高，且壽命較短，限制了此種方法的應用。

分類：常用的幹法煙氣脫硫技術有活性碳吸附法、電子束輻射法、荷電乾式吸收劑噴射法、金屬氧化物脫硫法等。

典型的幹法脫硫系統是將脫硫劑(如石灰石、白雲石或消石灰)直接噴入爐內。以石灰石為例，在高溫下煅燒時，脫硫劑煅燒後形成多孔的氧化鈣顆粒，它和煙氣中的SO2反應生成硫酸鈣，達到脫硫的目的。

幹法煙氣脫硫技術在鋼鐵行業中已經有應用於於大型轉爐和高爐的例子，對於中小型高爐該方法則不太適用。幹法脫硫技術的優點是工藝過程簡單，無汙水、汙酸處理問題，能耗低，特別是淨化後煙氣溫度較高，有利於煙囪排氣擴散，不會產生“白煙”現象，淨化後的煙氣不需要二次加熱，腐蝕性小;其缺點是脫硫效率較低，裝置龐大、投資大、佔地面積大，操作技術要求高。常見的幹法脫硫技術有。

A.活性碳吸附法：

原理：SO2被活性碳吸附並被催化氧化為三氧化硫(SO3)，再與水反應生成H2SO4，飽和後的活性碳可透過水洗或加熱再生，同時生成稀H2SO4或高濃度SO2。可獲得副產品H2SO4，液態SO2和單質硫，即可以有效地控制SO2的排放，又可以回收硫資源。該技術經西安交通大學對活性炭進行了改進，開發出成本低、選擇吸附效能強的ZL30，ZIA0，進一步完善了活性炭的工藝，使煙氣中SO2吸附率達到95.8%，達到國家排放標準。

B.電子束輻射法：

原理：用高能電子束照射煙氣，生成大量的活性物質，將煙氣中的SO2和氮氧化物氧化為SO3和二氧化氮(NO2)，一步生成H2SO4和硝酸(NaNO3)，並被氨(NH3)或石灰石(CaCO3)吸收劑吸收。

C.荷電乾式吸收劑噴射脫硫法(CD.SI):

原理：吸收劑以高速流過噴射單元產生的高壓靜電電暈充電區，使吸收劑帶有靜電荷，當吸收劑被噴射到煙氣流中，吸收劑因帶同種電荷而互相排斥，表面充分暴露，使脫硫效率大幅度提高。此方法為幹法處理，無裝置汙染及結垢現象，不產生廢水廢渣，副產品還可以作為肥料使用，無二次汙染物產生，脫硫率大於90%，而且裝置單，適應性比較廣泛。但是此方法脫硫靠電子束加速器產生高能電子;對於一般的大型企業來說，需大功率的電子槍，對人體有害，故還需要防輻射遮蔽，所以執行和維護要求高。四川成都熱電廠建成一套電子脫硫裝置，煙中SO2的脫硫達到國家排放標準。

D.金屬氧化物脫硫法：

原理：根據SO2是一種比較活潑的氣體的特性，氧化錳(MnO)、氧化鋅(ZnO)、氧化鐵(Fe3O4)、氧化銅(CuO)等氧化物對SO2具有較強的吸附性，在常溫或低溫下，金屬氧化物對SO2起吸附作用，高溫情況下，金屬氧化物與SO2發生化學反應，生成金屬鹽。然後對吸附物和金屬鹽透過熱分解法、洗滌法等使氧化物再生。這是一種幹法脫硫方法，雖然沒有汙水、廢酸，不造成汙染，但是此方法也沒有得到推廣，主要是因為脫硫效率比較低，裝置龐大，投資比較大，操作要求較高，成本高。該技術的關鍵是開發新的吸附劑。

以上幾種SO2煙氣治理技術目前應用比較廣泛的，雖然脫硫率比較高，但是工藝複雜，執行費用高，防汙不徹底，造成二次汙染等不足，與我國實現經濟和環境和諧發展的大方針不相適應，故有必要對新的脫硫技術進行探索和研究。

3.半乾法煙氣脫硫技術

半乾法脫硫包括噴霧乾燥法脫硫、半乾半溼法脫硫、粉末一顆粒噴動床脫硫、煙道噴射脫硫等。

A.噴霧乾燥法：

噴霧乾燥脫硫方法是利用機械或氣流的力量將吸收劑分散成極細小的霧狀液滴，霧狀液滴與煙氣形成比較大的接觸表面積，在氣液兩相之間發生的一種熱量交換、質量傳遞和化學反應的脫硫方法。一般用的吸收劑是鹼液、石灰乳、石灰石漿液等，目前絕大多數裝置都使用石灰乳作為吸收劑。一般情況下，此種方法的脫硫率65%～85%。其優點：脫硫是在氣、液、固三相狀態下進行，工藝裝置簡單，生成物為幹態的CaSO、CaSO，易處理，沒有嚴重的裝置腐蝕和堵塞情況，耗水也比較少。缺點：自動化要求比較高，吸收劑的用量難以控制，吸收效率不是很高。所以，選擇開發合理的吸收劑是解決此方法面臨的新難題。

B.半乾半溼法：

半乾半溼法是介於溼法和幹法之間的一種脫硫方法，其脫硫效率和脫硫劑利用率等引數也介於兩者之間，該方法主要適用於中小鍋爐的煙氣治理。這種技術的特點是：投資少、執行費用低，脫硫率雖低於溼法脫硫技術，但仍可達到70%tn，並且腐蝕性小、佔地面積少，工藝可靠。工業中常用的半乾半溼法脫硫系統與溼法脫硫系統相比，省去了製漿系統，將溼法脫硫系統中的噴入Ca(OH)：水溶液改為噴入CaO或Ca(OH)：粉末和水霧。與幹法脫硫系統相比，克服了爐內噴鈣法SO2和CaO反應效率低、反應時間長的缺點，提高了脫硫劑的利用率，且工藝簡單，有很好的發展前景。

C.粉末一顆粒噴動床半千法煙氣脫硫法:

技術原理：含SO2的煙氣經過預熱器進入粉粒噴動床，脫硫劑製成粉末狀預先與水混合，以漿料形式從噴動床的頂部連續噴人床內，與噴動粒子充分混合，藉助於和熱煙氣的接觸，脫硫與乾燥同時進行。脫硫反應後的產物以幹態粉末形式從分離器中吹出。這種脫硫技術應用石灰石或消石灰做脫硫劑。具有很高的脫硫率及脫硫劑利用率，而且對環境的影響很小。但進氣溫度、床內相對溼度、反應溫度之間有嚴格的要求，在漿料的含溼量和反應溫度控制不當時，會有脫硫劑粘壁現象發生。

D.煙道噴射半乾法煙氣脫硫:

該方法利用鍋爐與除塵器之間的煙道作為反應器進行脫硫，不需要另外加吸收容器，使工藝投資大大降低，操作簡單，需場地較小，適合於在我國開發應用。半乾法煙道噴射煙氣脫硫即往煙道中噴人吸收劑漿液，漿滴邊蒸發邊反應，反應產物以幹態粉末出煙道。

4.新興的煙氣脫硫方法

最近幾年，科技突飛猛進，環境問題已提升到法律高度。我國的科技工作者研製出了一些新的脫硫技術，但大多還處於試驗階段，有待於進一步的工業應用驗證。

A.硫化鹼脫硫法

由Outokumpu公司開發研製的硫化鹼脫硫法主要利用工業級硫化納作為原料來吸收SO2工業煙氣，產品以生成硫磺為目的。反應過程相當複雜，有Na2SO4、Na2SO3、Na2S203、S、Na2Sx等物質生成，由生成物可以看出過程耗能較高，而且副產品價值低，華南理工大學的石林經過研究表明過程中的各種硫的化合物含量隨反應條件的改變而改變，將溶液pH值控制在5.5—6.5之間，加入少量起氧化作用的新增劑TFS，則產品主要生成Na2S203，過濾、蒸發可得到附加值高的5H0˙Na2S203，而且脫硫率高達97%，反應過程為：SO2+Na2S=Na2S203+S。此種脫硫新技術已透過中試，正在推廣應用。

B.膜吸收法

以有機高分子膜為代表的膜分離技術是近幾年研究出的一種氣體分離新技術，已得到廣泛的應用，尤其在水的淨化和處理方面。中科院大連物化所的金美等研究員創造性地利用膜來吸收脫出SO2氣體，效果比較顯著，脫硫率達90%。過程是：他們利用聚丙烯中空纖維膜吸收器，以NaOH溶液為吸收液，脫除SO2氣體，其特點是利用多孔膜將氣體SO2氣體和NaOH吸收液分開，SO2氣體透過多孔膜中的孔道到達氣液相介面處，SO2與NaOH迅速反應，達到脫硫的目的。此法是膜分離技術與吸收技術相結合的一種新技術，能耗低，操作簡單，投資少。

C.微生物脫硫技術

根據微生物參與硫迴圈的各個過程，並獲得能量這一特點，利用微生物進行煙氣脫硫，其機理為：在有氧條件下，透過脫硫細菌的間接氧化作用，將煙氣中的SO2氧化成硫酸，細菌從中獲取能量。

生物法脫硫與傳統的化學和物理脫硫相比，基本沒有高溫、高壓、催化劑等外在條件，均為常溫常壓下操作，而且工藝流程簡單，無二次汙染。國外曾以地熱發電站每天脫除5t量的H：S為基礎;計算微生物脫硫的總費用是常規溼法50%。無論對於有機硫還是無機硫，一經燃燒均可生成被微生物間接利用的無機硫SO2，因此，發展微生物煙氣脫硫技術，很具有潛力。四川大學的王安等人在實驗室條件下，選用氧化亞鐵桿菌進行脫硫研究，在較低的液氣比下，脫硫率達98%。

D、煙氣脫硫技術發展趨勢

目前已有的各種技術都有自己的優勢和缺陷，具體應用時要具體分析，從投資、執行、環保等各方面綜合考慮來選擇一種適合的脫硫技術。隨著科技的發展，某一項新技術韻產生都會涉及到很多不同的學科，因此，留意其他學科的最新進展與研究成果，並把它們應用到煙氣脫硫技術中是開發新型煙氣脫硫技術的重要途徑，例如微生物脫硫、電子束法脫硫等脫硫新技術，由於他們各自獨特的特點都將會有很大的發展空間。隨著人們對環境治理的日益重視和工業煙氣排放量的不斷增加，投資和執行費用少、脫硫效率高、脫硫劑利用率高、汙染少、無二次汙染的脫硫技術必將成為今後煙氣脫硫技術發展的主要趨勢。

各種各樣的煙氣脫硫技術在脫除SO2的過程中取得了一定的經濟、社會和環保效益，但是還存在一些不足，隨著生物技術及高新技術的不斷髮展，電子束脫硫技術和生物脫硫等一系列高新、適用性強的脫硫技術將會代替傳統的脫硫方法。