一、（下料）關鍵工序質量控制點

1、在下料前，應充分做好準備工作，首先檢查裝置的運轉和潤滑，調整好下料尺寸限位，同時，對下料前的型材進行檢查:

a.型材表面應清潔，不允許有裂紋、起皮、腐蝕和氣泡存在。

b.型材表面不允許有腐蝕點、電灼傷、氧化膜脫落；

c.同一工程的型材不應有明顯的色差；

d.模具引起的縱向擠壓痕深度不大於0.05mm。

2、對較嚴重缺陷的型材，設法套料或退回。

3、要利用鋁型材的長度，結合下料加工尺寸，合理套用型材下料，長度的允許偏差為L±0.5毫米,角度偏差為∠±5′。

3、下料時，應嚴格按裝置操作規程進行，並做好首檢、中檢、尾檢的三檢工作，抽檢率不低於5％，數量少的不低於3 件。

4、根據型材的斷面大小來調整鋸床的進刀速度，否則機器會損壞，鋸片會爆裂，工件會變形。

5、下料後的產品構件應按每專案（同一個業主）、規格、數量進行堆放，並分層用軟質材料墊襯，避免型材表面受損。

6、檢測工具：鋼捲尺、萬能角度尺。

二、（組角）關鍵工序質量控制點

1、複檢構件加工是否合格，確認組角後無問題存在，方可組角裝配。

2、裝配組角時，應把產品構件平放在組角機托架上，按工藝技術標準和產品生產設計圖樣、規格尺寸配置的構件進行四角連線，抹斷面膠、組角膠、安裝組角鋼片，並且清除餘膠。

3、組角後的連線處應平整、無扭擰，對存在的缺陷必須進行校正處理。組角後二件不平度應≤0.4mm，二件間隙應≤0.3mm，寬度或高度外形尺寸≤2000mm 允許偏差±2.0mm，＞2000mm 允許偏差±2.5mm，對角線長度≤3000mm 允許偏差≤2.5mm，＞3000mm 允許偏差≤3.5mm，搭接量四周均勻，允許偏差±1.0mm。

4、組角成形後，應根據規格進行分類堆放，並用軟質材料墊襯，防止型材表面擦傷。

5、控制方法：自檢和抽檢，自檢100％，抽檢5％，最少不低於3 樘。

三、（組裝）工序質量控制點

1、在裝配時應把待裝配的構件平放在裝配臺上，按工藝技術標準和產品生產設計圖、規格尺寸配置的構件進行四角連線，成形裝配。

2、框扇組裝：

a.活動角碼安裝孔尺寸及數量按設計加工圖確定

b.安裝孔尺寸偏差±0.5mm

c.按加工圖尺寸調整機具並首件試衝

d.首件合格後可批次加工

e.衝好的型材去除鋁屑做好表示放入規定區域

f.注意保護型材表面

g.各構件穿密封條，密封條加長2％穿入，在上部點入矽膠粘結。

h 裝玻璃時注意玻璃的方向，分清玻璃的室內面和室外面玻璃下安裝玻璃墊塊長50mm,厚5mm，寬度大於玻璃厚度4mm,左右各一個,玻璃左右居中，不能與材料硬性接觸。

i.裝入螺釘前裝上檔風塊及滑輪，旋緊螺釘檢驗對角線符合要求，滑輪要轉動靈活，無卡滯現象。

4、裝配好的連線處，應平穩、密封，對存在的缺陷必須進行校正和處理，其連線處的高低偏差應≤0.4mm，連線處的拼裝縫隙應≤0.3mm。

5、裝配好的框或扇應平整，無扭擰，其外形尺寸，寬度或高度≤2000mm，允許偏差±2.0mm；＞2000mm 允許偏差±2.5mm，對角線長度≤3000mm，允許偏差≤2.5mm，＞3000mm 允許偏差≤3.5mm。

6、框扇或成形裝配後，應根據規定進行分類，堆放規格一致、隔層保護，堆放高度不宜過高，一般不準超過40只框扇。

7、控制方法：自檢和抽檢，自檢100％，抽檢5％，最小不低於3 樘。

四、（括毛刺）工藝規程

1 、將下料後的型材輕放在墊有木條或橡膠條的支架上，用折斷的鋼鋸條快刃口或用專工具，稍用力括去下料切口處的毛刺，嚴禁用力過猛，導致切口倒鈍過大影響裝配件的平面、而使縫隙過大。

2 、括毛刺後的型材應平滑，手模無毛刺凸感，同時清除下料時的殘餘鋁屑。

3 、括毛刺時必須輕起輕放，分層堆放，不允許型材抽拉，導致型材表面塗膜劃破。

（銑切槽口，榫肩）工藝規程

1 、工作前，應首先檢查裝置的運轉和潤滑，檢查電、氣是否正常供應，同時按機床合理選用刀具，刀具規格和輔助夾具等的調整，妥善後方能接通電源。

2 、型材不允許直接夾在鐵質的工夾具上，應用軟質或非金屬塊作襯墊，然後再夾緊進行銑切，銑切校樣或除錯應儘可能利用廢、短料進行。正式銑切槽口，榫肩時，應用實樣或被配合的型材進行配合校對。防止由於裝置或工具鬆動， 型材走動等原因影響銑切質量。

3、銑切槽口，榫肩時，應經常做到首檢、中檢、尾檢，保證加工質量，其質量要求槽口長度或寬度允許偏差±0.25mm。

五、（衝、鑽孔）工藝規程

1 、操作前，應檢查裝置的運轉、潤滑和輔助設施的使用情況，特別是壓力機的模具、規格和固定靠山的緊固情況，一切調整妥當後，方可進行工作。

2 、衝孔時，首先要根據技術要求和數量，然後再進行衝孔，在衝制第一根型材時，必須進行校驗，正確無誤後方可連續加工，並經常進行抽樣檢查，以免固定靠山鬆動等原因，導致事故。

3 、衝孔後的構件，其質量要求：二孔間距允許偏差為±0.25mm，孔的位置允許偏差為±0.25mm ，同一平面孔與孔的平行允許偏差±0.25mm， 同時，孔底面無明顯毛刺。

4 、鑽孔時，應加註潤滑油，根據技術要求和數量進行除錯，合理選用好轉速，檢查機床運轉情況和加工質量情況後，再開始工作。

5 、鑽孔時，應磨好無鑽的刀刃，掌握好鑽孔的切屑速度，不宜用力過猛， 將要鑽通時，必須減輕壓力。

6 、鑽孔後的鋁型材，應孔面孔底無嚴重毛刺，鑽孔毛刺不允許大於0.2mm，同時要清除加工後的鋁屑，並分層堆放，以免損壞表面質量和外觀。

六、（修挫加工毛刺）工藝規程

1 、將前道工序（衝、鑽、銑、切等加工方法）加工後的構件平整的放在襯有木條、橡膠條或軟質材料墊襯好的支架上，用不同規格括刀輕輕括去加工面的毛刺或用銼刀進行修挫。

2 、修挫毛刺時，要輕手輕腳，不宜用力過大，銼刀在切面地方向上輕輕略帶一點角度進行挫毛刺，要注意銼刀勿與其他面上鋁型材接觸，以免破壞塗層塗膜。

3 、修挫後的型材應無毛刺，手摸無凹凸毛刺感，並且要清除前道工序未清除乾淨殘留下來的鋁屑，按規格尺寸分層堆放整齊。

七、（構件理料）工藝規程

1 、構件的各種槽、孔、缺、肩等加工後，應按加工圖紙、加工產品的型號進行分類，結合成品加工的規格，數量進行理料、配料，流入下道工序應交待清楚。

2 、在理料中，應高度負責的檢查和校驗質量，對嚴重缺陷或影響成組裝、成品外觀的構件，應區分出來與車間質量員提出，不允許流入下道工藝裝配。

3 、理料時，應輕起輕放，採用表面保護措施分層按尺寸規格，型材品種或產品的型號進行堆放，不準亂放、甩丟、抽拉等現象，以免型材的外觀遭受破壞。

八、（攻絲）工藝規程

1 、攻絲，選用好攻絲規格，不能漏攻，螺孔應垂直。

3 、經加工後的絲孔，必須符合使用要求，旋進的螺釘鬆緊適當，不應有旋不進去或旋進去鬆動等缺陷。

九、（密封條）配裝工藝規程

1 、密封條（膠條、毛條等）配裝好的構件，應平直、均勻，兩端略放些餘量，供框扇成型裝配時，有良好的吻接，不允許兩端過長或過短以及未裝配平直起皺現象的存在。

2 、密封條配裝後的構件，仍應按規格分類、分層堆放，嚴禁亂甩亂堆。

十、（配件）裝配工藝規程

1 、按產品型號、開啟形式、配置的配件進行裝配，如配置的鉸鏈、滑輪、門鎖、拉手等配件必須按工藝標準，連線要緊固、平整，不應有鬆動。

2 、在配件裝配時，存在的配合公差，必須進行修挫、配裝，要裝配牢固、結實、外觀美觀，符合使用要求。

3 、裝配後不應影響成品的組裝和成品的外觀質量，使用要求。

十一、(框、扇成形)裝配工藝規程

1 、在裝配時，應把待裝配的構件平放在裝配臺上，按工藝技術標準和生產加工圖、規格尺寸配置的構件進行四角連線，成形裝配。

2 、裝配時，用螺釘連線的應擰緊，不應有鬆動現象，斜角裝配在斜切面上塗上膠水，然後用螺釘拼緊，同時清除乾淨外溢膠水。

3 、 裝配好的連線處，應平穩、密封，對存在的缺陷必須進行校正和處理，其連線處的同一平面高低偏差≤0.4mm，連線處的拼裝縫隙應≤ 0.3mm。

4 、裝配好的框或扇應平整，無扭擰，其外形尺寸，寬度或高度≤2000mm， 允許偏差±2.0mm；＞2000mm，允許偏差±2.5mm；對角線長度≤ 3000mm ，允許偏差≤2.5mm ；＞3000mm，允許偏差≤3.5mm。

5 、框扇成形裝配後，應根據規定進行分類，堆放規格一致、隔層保護， 堆放高度不宜過高，一般不準超過40只框扇。

十二、(成品組裝)工藝規程

1 、成品組裝時，必須按照生產加工圖中的開啟形式，數量和要求進行框扇配合組裝。

2 、成品組裝時，把框平放在裝配臺上，正確地配置窗扇，成品組裝後，應檢查一下有無漏裝或錯裝現象，開啟是否靈活，零件安裝位置是否正確。

3、四角採用護角包裝，其他部位採用保護膜包裝。

十三、入庫規定

1 、總裝完畢後應清洗後再用軟布擦乾。

2 、經檢驗合格後的成品，必須按要求進行分類堆放。

3 、成品存放時，立式稍傾斜，70º ～80漢方向，並與地面隔層和防傾倒措施。

分析如下：

鋁合金門窗製作方法如下圖：

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1、鋁合金門窗框45°組角拼裝工藝。

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2、鋁合金門窗90°組角拼裝工藝。

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3門中梃拼裝工藝——T字型梃。

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4、門中梃拼裝工藝——十字型梃。

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6、單組份膠使用工藝。

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7、雙組份膠使用工藝。

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8、平開系列排水槽開設工藝。

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