工廠的流水線也並不是100%的成功率，不管是線上的機器還是人都有故障的時候。

如何不讓你的牙齒咬到舌頭，你只需要控制你的舌頭不要越過牙齒就行了

但你要成功發射火箭，質量，空氣，燃料等等等...這裡面各種變化量太大了，不可控因素過多，只能儘量的提升成功率，要做到100%，以目前的科技水平還不夠。

火箭也不是不可能像流水線，就像導彈也是屬於流水作業批次生產的。但是升空宇宙的火箭主要原因還是專案保密需要。不能提前透露火箭生產單位。如果固定單一生產就達不到專案要求。所以製造火箭不能單一模式。

造火箭不可能跟流水線一樣。因為沒有那麼多的人需要火箭，流水線本身的價值是滿足效率和產出，在平衡：速度快，產量高，良品率高這三個優勢後，才逐步發展起來了流水線生產。

一、流水線不等於良品率高

中國市場每年度生產汽車2500萬量左右。以為汽車整個系統包含了：動力系統——電子控制系統——機械結構，這幾大塊。如果從宏觀原理上講，汽車除了不是飛天的，不需要速度太快，不需要超高精度的導航之外，汽車的內在原理跟火箭沒啥兩樣：“都是將一對金屬，透過各種方式加工，組裝成為一個非自然的動力體”。

神奇吧，一堆鐵上天了！一堆鐵天天在路上跑。

中國每年造了2500萬輛汽車，出場就有故障的多不多？按照百分比來計算，並不高，可能只有1%-2%之間。但是按照基數來計算整個數量很龐大25萬輛左右。但是他們的故障可能是多重多樣的，有時候不影響汽車的行駛。

要知道，創造流水線的就是福特汽車，流水線在汽車行業的發展也最完善。在流水線的基礎上，逐漸發展起來的：產品生命週期管理系統PLM，以及執行生產系統MES，這些成熟的管理軟體以及所謂的豐田6S（稻盛和夫）管理等等，這些無數的理論和實踐，都在幹一個事情：透過技術手段，管理手段提高良品率。

汽車才多少個零部件？大約為1萬多個，其中有4000多個是車身結構的衝壓件，此外還有汽車電子，發動機結構件，傳動結構等。

這才1萬多個，火箭零部件數量可比這多了2-3倍。你可以想象一下，如果火箭的總裝會是多麼複雜的過程。

1、零部件的標準化生產：數字化

一臺汽車，每一個零部件，都有生產標準，這個標準，從材料，加工尺寸，甚至加工裝置，以及最後的測試都是有一個成文的報告。這才能夠保障產品的合格性。

由於汽車市場非常龐大，所以在零部件加工領域，汽車市場可以做到標準化生產，也就是可以專門做一條生產線，定製專門的機床為了生產這一個零部件，例如發動機傳動軸，發動機殼體打磨等等。

標準化產線的好處就是：可以不斷的透過改善裝置，或者加工工藝，乃至是檢測方式，來提高良品率。最經典的案例就是：汽車市場不斷地用機器人替代人工，在車的焊裝線上面進行汽車生產。

因為，產品需求量大，所以生產企業，會專門的針對性研發設計一條自動化產線，來實現標準化的生產。這一點火箭領域做不了，不是火箭領域沒有錢，而是沒有火箭需求量小。並且保密性要求高，所以整個零部件的加工，是一種極為零散的專有的非標定製。

這裡就出現了一個非常有意思的現象：我們看到很多被評選出來的“大國工匠”都是國企出來的，或者是軍工出來的。不少是進行焊接，測量，機床操作的人。這背後的原因，就是因為在一些非標準化的高精尖領域，我們是沒有形成產業鏈的。沒有產業鏈的狀態下，我們需要造火箭，航母都是需要在一個非常小範圍的軍工圈子裡進行尋找供應商。這種情況就造成了全非標，以及努力的依靠人工技術來不斷的實驗，以便完成整個專案。

所以，要滿足這幾萬個零件標準化生產，是火箭生產的第一步。

根據當前製造業的精益生產的模式，是怎麼去保證零部件的標準化生產的呢？

在零部件領域，大型的製造業博世，西門子，通用電氣採用的是以資訊科技來實現提高良品率。

其實就是：從設計模擬，到加工，以及測試都實現數字化的監控。用這種方式來實現整個生產的良品率可控。這也是工業生產資訊化的主要目的。

因此在元器件的設計中，想要實現高良品率，高技術的實力在於，機械結構上面進行最佳化。例如減少總體零部件數量，加強零部件應力結構的設計和使用壽命的設計。也就是說大牛，是從設計端就開始考慮可能出現的極端情況，以此來減少問題。這種技術是需要長達10年-20年的經驗積累出來的，不是單純的學術研究，或者學歷夠高就能夠明白的。

2、汽車的總裝也在不斷地重複這檢測的工作

汽車總裝環節就是一個測試，測試，測試再測試的過程。你可以看到在13個主要的總裝環節中各類測試佔了7項。同樣的情況在更為精密的火箭等裝置的組裝中，還是一樣的測試。

但是這裡面有一個非常重要的東西？測試系統及測試方案的指定。

大部分的測試報告，都是數字化出現的，也就是放到你面前的一個曲線，或者一個波形圖。這個時候，真的就是看經驗的。本身對於各種裝置比較熟悉的工程師，能夠讀懂這些圖形代表的含義。甚至能夠不斷最佳化檢測的方式，以便更多的覆蓋檢測範圍。

同時總裝線的繁瑣步驟，不單單是流水線的管理就能夠解決良品率的問題。

但是“布拉瓦”潛射洲際導彈，在2004年-2006年，多次測試中都失敗了，莫斯科熱力研究所原負責人尤里·索洛莫諾夫是這個專案的主要負責人，在他的不斷測試中，發現是：導彈的質量出的問題。對的，你沒有看錯，不是導彈設計的問題，是質量的問題。

這款“布拉瓦”潛射洲際導彈是在"白楊-M"，一款上世紀90年代就非常成熟的陸基彈道導彈為技術上線發展起來的。同"白楊-M"有50%的零部件是相同的。

但是在連續多年測試了數十次，並且2006年達到在射出後10多米就直接扎進海里，你可以想象一下這是多麼的驚險。

最後俄羅斯採用的是什麼策略：“一名少校管一顆螺絲釘”，極其嚴格的質量監督和管控。這才讓這個導彈成功。

但是我們返回頭來說：一名少校管一顆螺絲釘，固然是一種畢其功於一役的方式。但這不是一種可持續性，以及健康，良性的生產方式。

所以，歐美採用的以數字化和資訊化的方式做好質量管控的方式，確實是我們應該學習的。

最後說一下：火箭目前是醉不到流水線生產的。目前主要還是人工組裝，有興趣的可以可以去看看spaceX的火箭生產影片。

火箭是依靠動力助力發射的。而動力又是依靠燃料形成的量化轉換的動力因子。而燃料又是化學的原子和分子形成的。其中有一環出錯就會發射失敗。所以火箭無法保證向流水線一樣運轉。