不僅是SAP，包括Oracle以及國內的ERP MES OA軟體品牌，清一色都是傳統功能模組化的設計思路，並不能真正解決生產工作過程中的全面數字化、資訊化與智慧化的需求，存在以下典型的缺陷和漏洞:

虛假一體化

傳統ERP雖然從銷售到採購庫房生產模組都有，但是這些模組之間並不。與現實工作完全一致的一體化協同，只是訂單記錄進行了簡單的傳遞，其實用性缺陷表現為:

銷售訂單流轉到採購或生產時，一旦銷售訂單發生變更，後面採購生產無法自動關聯協同，需要大量人工時間精力跟進庫存管理缺少實時動態的過程數如預訂數、備貨數、在途數、線上數。這些。過程數是各個崗位工作人員實時工作的反饋結果，直接影響到MRP全自動實時計算的結果，缺乏這些資料，傳統ERP都需要花費大量的人力時間人工核對紙單、補錄資料，不能節省人力反而要增加大量的人力伺候軟體。前期大客戶、招投標專案、定製開發專案沒有專項的營銷專案管理，客戶的定製需求沒有數字化，在訂單正式生效之前，需求客我洽商之中，技術BOM、圖紙、零部件定製協同無法提前大資料化配合，前期報價與後期正式訂單、生產任務之間缺乏大資料關聯，無法實現精準的按專案、按訂單的全方位精準成本效益核算。沒有配合提前量，銷售技術生產提前配合提升生產效率縮短生產交期的期望就無法實現，只能靠人工來堆。一銷售訂單和生產物料備貨採購，採購過程中的變化、發貨期、預估到貨期、實時到貨、質檢、入庫的實時過程，並不能實時自動通知到生產PMC和排程，生產銷售排單排產發貨，需要依靠人工精力經常盯著，人工去核實，才能進行後續的排單排產工作，更別提全自動的排產排程了。生產過程中的內加工、外協加工、同步工序推進、工序間的質檢協同，傳統ERP全都缺漏，需要大量的紙單跟單，人工核查，哪怕一個零件排程週轉質量交期有差錯，要想依靠人工及時發現處置不影響整機交期，是完全沒可能的，理論上一臺裝置的交期10天，可實際工廠往往只能做到30到45天，而且經常延誤，就是這方面的數字化和資訊化缺失。技術部進行BOM的更新換代，傳統ERP缺乏全程實時動態的生產關聯，BOM圖紙更新涉及到原生產單、原庫存件如何及時處理，處理是否及時完成，傳統ERP都沒有形成數字化和資訊化，仍然要人工跟進，準確性、及時性完全無保障。除了上述6項，實際工作中每天都有至少幾十項內容是傳統ERP無法提供數字化與資訊化協同的。脫離現實的站點限制，脫離現實的業務流程

傳統ERP轉件如SAP、Oracle及國內品牌，按站點收費，試問下，企業的現實工作如果也按站點來配合，可以嗎？開通站點就配合工作，不開通就不配合工作，如果這樣，企業能活得了嗎？

企業的現實不允許按站點，現實要求全員一體化，實時動態主動協同配合，顯然傳統ERP是脫離實際的。現實工作流程不是簡單的把訂單從一人手中交到下一人手中，還需要把完整的資料、資訊、條件也要交待清楚。傳統ERP不涉及細化工作資訊數字化。比如訂單交期的評審，無法實時自動統計出訂單生產的缺件明細。再比如生產工序的流轉，無法自動實時審算計件工資、工序人工加工成本。再比如生產過程中的物件損耗、零件加工不良，也無法實時監控核算實際生產成本。採購訂單分批到貨分批入庫，不能與採購付款申請、審批全自動關聯。銷售訂單的結算方式、進度付款、訂單分批發貨、財務確認收款，無法與客戶欠款對帳明細單全自動關聯。樣品借用出入庫、採購退換貨出入庫、銷售退換貨出入庫、生產物料變更返庫、研發樣品領料出庫、生產損耗補料領料出庫、返線改產出入庫、售後件調撥維修領用出入庫、按單申領整包暫出、半成品加工完成暫存線上庫等等常見的出入庫工作流程，在傳統ERP軟體中也是沒有的，所以無法保證庫存實時100%精準。工藝圖紙無法精準關聯的工序，整機整件圖紙不利於技術資訊保密。售後服務、售後維修，缺少流程支援，售後服務項、維修項缺少數字化，無法對售後服務進行統計分析和成本核算。等等這些都是因為實際工作流程和業務工作內容大資料無法在傳統ERP軟體中實現所導致的。

ERP MES OA脫離實際，沒有工作過程的大資料協同，智慧化的資訊共亨控制，企業的管理工作效率是無法提升的，大資料缺失，就更別談智慧製造和工業4.0

無法100%覆蓋企業真實業務場景

企業的業務工作無法逃避某些業務場景，生意要做，事要辦，軟體不能實現，就得人來堆

銷售訂單的結算方式需要與財務收款、訂單生產任務執行關聯，形成自動化智慧化控制，實時自動生成客戶欠款對帳表並實時自動提醒業務員跟進收款非標訂單客戶需求選項需要直接關聯非標BOM配置，同時方便銷售選配也方便技術生產的協同配合，縮短定製交期採購訂單分期到貨、分批質檢、分批入庫、分批退換貨、分批支付貨款，以適應多變的供應商業務全自動實時協同工作按單生產、按單採購、按計劃生產、按計劃採購、安全庫存生產、安全庫存採購，多業務形式同時並存，相互之間實現全自動實時資料MRP驗算，無需人工核算，提升業務適應力降低人員成本毛坯料零件加工、半成品元件加工、半成品部件組裝、成品總裝、生產除錯、返線改產、返修報廢，這些業務場景都要全面覆蓋，工序BOM自由配置，分版本多版本並存管理，線上庫控制，實現車間100%無紙化工序接單報驗、工序質檢接單檢驗、工序物料流轉、內外加工多工序交替協同配合，100%無紙化，100%實時精準核算計件工資、加工成本、物料損耗成本、非標工時成本，實現車間100%的無紙化智慧化工序與機器裝置物聯網，機器與工序間實現自動協同，生產任務工序自動控制實現無人化的PLC程式版本自動更換，PLC配方自動更換，從而實現機器與機器，人與機器，人與人之間，工序之間的100%智慧化協同，真正的智慧製造生產任務分批、生產工序再分批、生產質檢再分批、計件工資分批、生產成本核算分批，各分批之間實時自動關聯，全自動實時進度監控，適應更復雜的生產場景需求，滿足柔性製造的智慧化需求質檢的過程中有廢品、不合格品、次品、良品，需要精準管控、追溯、扣罰款、及時補單、全自動質量資料實時監控、訂單生產缺件不良意外實時自動警報跟單，以提升生產質量控制與交期效率控制訂單生產與計劃生產需要自動關聯，自動任務合併轉化，以增強生產計劃性與按單需求之間的配合精度，減輕生產人工配合跟單的時間成本BOM版本更新升級、工序版本更新升級，自動關聯繫結歷史訂單，保證新舊版本新舊生產單的精準可追溯和成本工時核算線上在產任務程序與BOM、工序、工藝變更實時自動關聯，以精準控制生產精度，避免BOM、工序變更導致的生產浪費擴大，增強生產過程中的意外智慧化控制能力數字化、資訊化、智慧化應該落到基層每一個工作崗位工作人員，包括車間一線工人，實現大資料移動化資訊化智慧化工作，100%覆蓋企業全體員工，才能做到全員、機器與機器、人與機器、人與人之間的高效智慧化工作協同配合，實現真正的智慧製造

不僅於上述場景，據不完全統計，一個生產製造企業內，細節上有超過上萬個業務場景，涉及5，6萬個之多的業務場景條件和工作邏輯思維，企業的每一項業務工作和生意往來，就是在這幾萬個繁雜的細節過程中完成，一處漏洞，都可能導致大錯

資料孤立，缺少智慧化資料一體化統籌，缺入對基層工作的數字化、智慧化支撐一線工人比管理員更需要大資料，一線工作做到位，管理自然就簡單高效。傳統ERP是自下而下的設計，給領導提供一個空的、美麗的圖表，根本不管一線工人如何獲取這些資料來源，結果是人浮於事，效率和精度雙低下，大企業人員擁腫，小企業承受不起傳統ERP+OA+MES+CRM+SCM+PDM，各有一堆錄入的記錄資料，沒有統籌、沒有智慧化的實時共亨協同控制、沒有一體化的協同資料視覺化，各顧各的，企業資料應用十分不便移動APP工作，智慧支援，沒有下沉到車間、班組、工序員工，機器物聯網沒有與生產任務、計劃業務資料融合，除了傳統大批次生產自動化流水線，完全不可能實現柔性製造、離散製造環境下的車間無紙化和智慧製造資料視覺化、工作崗位大資料化沒有落實到基層崗位，不利於一線工作人員主動提前處置意外，事事等人安排等上級通知處理，管理成本和效率根本無從提升

管理源於工作，沒有下沉到基層工作中的任何軟體、網際網路平臺、物聯網平臺，都是不可能從根本上實現智慧製造和企業降本增效的

精效智慧大資料工作平臺，全新一代工業網際網路智慧化產品，國家演算法方法發明專利。一套精效平臺=ERP+MES+OA+CRM+SCM+PDM全業務覆蓋，實際1+1+1+1+1+1>6的360無死角的大資料覆蓋和100%業務場景覆蓋，適用機械機電裝置、醫療生物器材器械、電氣電機泵閥裝置、空調環保消防通風防疫裝置、五金工具礦山農業機械機電裝置、網路通訊電子裝置、汽摩配液壓起重氣動件等行業領域內的生產製造與工貿企業全面數字化、智慧化與工業網際網路平臺建設的需求。

一個平臺解決企業全面需求，不僅上述缺陷，企業全面漏點一次補全，花小錢，真正辦大事，辦實事，100%實施成功！

其實，國內的軟體，產品研究開發核心部門在使用者身邊，系統實施、售後支援服務都是原設計者的，產品發展的方向能與國內使用者發展做到一致，從產品的最核心的研究開發做起 , 本土化功能完全與產品融合, 產品可以順利執行版本更新與升級。

我們作為亞太區值得信賴的ERP企業管理軟體與服務供應商，成立近40年以來，深耕製造業，為製造企業提供ERP、MES、PDM等各類管理軟體並且專注於智慧製造解決方案整合與規劃。公司在上海、深圳、廣州、福州、蘇州等多地都有服務據點，滿足各類企業對集團ERP管理軟體、生產線管理軟體、erp銷售管理軟體、erp訂單系統的ERP定製開發需求。