好吧，幹了這麼多年製造業，來簡單談談各類生產組織模式的利弊。

簡單區分，我們可以將生產模式分為兩個大類，即：流程式生產和離散式生產。

注意流水線的組織模式屬於離散式生產的一個分支，所以我們具體來看看離散式生產模式的幾種型別。

1、傳統的隔離式生產：這種生產模式比較原始，就是將生產過程區分為一個個單獨的工序，每個工序在各自的車間生產完成後轉移到下一個工序。這種生產模式存在的主要問題是：物料轉移批次大，在製品多，產品大量在車間積壓，容易導致產品呆滯；優勢是：對生產過程的穩定性要求不高，有大量庫存可以平抑各工序產能的波動，就是說，就算其中某個工序停產2小時，其對其他工序的影響也不大。這種生產模式因其對生產管理要求不高，依然在被大量中國公司採用。

2、流水線生產：流水線生產模式始創於100多年前的福特，後來發展為標準化生產，其將隔離式生產過程中的工序車間儘可能拆散成一個個零散的工位，然後根據工藝將不同工藝上的工位組織成若干條流水線，規範各工位的操作方法（SOP），精確計算每個工位生產週期、良率等資料，調整及平衡各工位產能，核算生產節拍，實現整體線體產能最大化。流水線的好處很明顯：大幅減少了在製品庫存，快速發現問題並改善，整體提升生產效率。無疑：相對於傳統隔離式生產來說，進步了一大截。但是，流水線生產對生產標準化的要求偏高，對生產過程的穩定性要求也偏高，就是說如果流水線上的一個工位停工（例如裝置壞了），意味著整條生產線跟著停工，所以生產產能的穩定性和產品良率的穩定性是流水線生產的前提。當然，如果您的生產主要是人工裝配的話，用流水線就比較合適，裝配工的可替代性比較強，培訓多能工就能輕鬆解決產能穩定性問題。

福特的標準化生產（也就是福特流水線生產）的最大問題是，其生產產品固定，生產工藝固定（要知道，福特T型車在當時就一款車，連顏色都沒得選，只有黑色，賣了10年，稱霸市場），而後來隨著競爭的加劇，市場再也不是“不愁賣”的階段，而要儘可能按需生產，原來的大批次備庫式生產弊端很快造成大量車型因銷售不暢而積壓，單一車型的福特最後也走到了盡頭，不得不轉型，多品種小批次的混線式生產需求被提出。

3、精益生產：精益生產始創於上世紀50年代的豐田，豐田也是在福特標準化生產模式的基礎上，結合多品種小批次的生產模式創立並發展出來的。其特點就是根據市場需求，設定工廠的各類車型的生產節拍，透過下工序庫存的消耗來逐工序拉動上工序，直到拉動到原料採購，這樣就能使得各生產工序被統一的市場需求拉動，保有幾乎是零的庫存，同時大幅縮短了產品整體生產和交付週期，這就是我們耳熟能詳的拉動式生產模式。

豐田的精益生產模式從上世紀70年代開始名聲鵲起，一直至今，仍然名聲在外。豐田也因其出色的管理能力，多年雄霸全球利潤率最高車企。

因為豐田進一步壓縮了生產過程中的在製品，沒有了在製品的週轉，使得其對生產產能的穩定性、產品的良率穩定性要求近乎苛刻，也包括對供應商的要求近乎苛刻。值得強調的是，精益生產的精髓和困難點並不是拉式生產的管理模式，而是其提升生產產能穩定性和良率穩定性的各種改善方法，包括：全員品質（TQM）、全員裝置運維(TPM)、學習型企業文化建設、提案改善等，這些體系都不是一天建成的，需要長期、不間斷的持續改善。然而， 直到今天，我們國內很多公司在學習精益生產上急於求成，弄了個流水線，裝了幾個看板，就號稱精益生產，學了個形，沒學到神，反而把生產搞得更亂。

4、大規模定製：這個概念始創於上世紀90年代的戴爾，其主要是透過客戶下單的資訊組織電腦配件的裝配，然後交付給客戶滿足其個性化配置的電腦，這個概念前幾年在家居市場和成衣定製領域得到較好的發展和落地（代表企業為尚品宅配和紅領製衣）。但其應用並不算成熟，其應用層面主要以資訊化為主，透過資訊化實現現場物料的識別和區分，生產製造的過程還是以人工為主，並沒有實現自動化生產及配送，定製過程中的邊際成本依然較高。應該說是走出了堅實的一步，但真正的難點在大規模定製過程中柔性生產環節，還有很多問題需要克服，如物料標準化、倉儲及配送標準化、現場快速換產換模、產線穩定性等，後面還有很大提升的空間。

5、智慧製造：前兩年，在政府政策支援和資本市場的炒作下，智慧製造得確“火”了一把，但目前來看，智慧製造依然還是個方向。智慧製造致力於透過工業物聯網、智慧決策與分析、產研銷一體化的方式將生產系統透過自動化、資訊化、智慧化的方式來組織和管理，但囿於國內生產系統的穩定性，和各類技術的成熟度及成本等原因，目前還處於初期階段，要走的路還很長。

好吧，就到這裡啦。2020年3月14日於廣州。

流水線生產是第二次工業革命後，工業生產管理的一個重大飛躍。流水線的生產也造就了產業鏈的產生。（福特汽車老闆，福特創造的流水線生產模式）

（汽車焊裝流水線：圖為汽車底盤焊接）

從1960年，全球第一次電子產業鏈轉移，從美國向日本，新加坡等東亞地區轉移。到1980年後汽車產業開始向中國，東南亞，印度地區轉移。產業鏈的精細化，一個地區做一個東西的模式，逐漸清晰，讓不少國家變得非常富有。比較有代表性的就是紅極一時的，亞洲四小龍。

產業鏈的高分分工化，以及成熟化，直接造成了今天你想脫離開流水線的生產模式，基本是可能的。

對於單個零部件及小型化產品，只能說透過自動化，數控系統，或者是3D列印實現一次成型。但是這些產品也不是最終裝置！

1、透過智慧化實現高度整合化

這種整合化的加工方式，最典型的代表就是：複合加工中心。一個機床可以實現鐳射切割，折彎，衝壓，轉孔，攻絲。這種複合加工中心的特點就是透過數控系統，直接實現多種工藝複合到一個加工中心裡面。

與這種工藝相對應的是：車銑刨磨等各類機床組成的加工流水線。

這類包括激光復合加工中心，伺服壓力機等數控型產品。

激光復合加工成形機床，實現的一機成型。

但是這個複合加工中心，並不是生產消費端的產品，主要還是元器件生產環節，最多可以稱它為一次成型。

2、3D列印技術

如果3D列印能夠快速的實現原材料低廉的話，那麼3D列印一定能夠成為21世紀最大的製造工藝革命。

目前能夠將複雜空間結構實現一次成型的，只有一個3D列印技術最為成熟。

只要你有工件的立體圖紙，在噴頭的堆疊下，3D列印裝置會一層一層的將產品原材料堆上去。

目前3D列印的難點，在於原材料幾個昂貴，例如你要列印金屬元器件，金屬粉末價格較為昂貴。此外，材料固化技術也有很大的門檻。金屬粉末一層層堆起來的時候，同時還要使用鐳射進行融化，塑性。

3D列印一次成型的零部件（金屬粉末堆疊，由鐳射高溫熔接成型）

3、無人化的產線是不是流水線？

無人化的產線，也是流水線的生產原理。仍然還是按照一個個組裝拼接的過程實現的生產。

供料系統——組裝產線——測試線——成品包裝線——物流配送線。

仍然是這個過程！

4、有沒有可能改變流水線的生產模式，讓生產效率更高效？

透過數字孿生技術，讓整個工廠每一個生產環節都可以實現資訊化。然後在每一個小段生產工藝上面，做功夫，簡化一些不必要的工作流程。本質上，仍然不能改變流水線生產的模式。

從當前工業生產工藝資訊化的軟體開發的角度來說，流水線生產就是所有工藝軟體開發的基礎，如果你改變了流水線的生產結構，那麼很明顯這些工業軟體都要重新推倒重來。

同時從另外一方面說，這些工業軟體開發企業，例如西門子，通用電氣，IBM，SAP等都是體系化的研究過工業生產的結構的。甚至他們也在主導工業生產結構的發展方向。因此想改變流水線形式的生產。基本不可能！

總體來說，目前沒有比流水線更快的生產模式。可能未來也很難存在。