我們要首先認識八大浪費：

1.等待的浪費： •造成的原因不外乎：作業不平衡（作業安排不當）待料、不良品質監視機器或人機不配合，如此就無個人效率而言了。

2.搬運的浪費： •包含物品取放、積存、移動、整理，工作站間距離過遠或以工作站為區分的集中式的水平佈置。

4.動作的浪費： •無意義工作、無必要的反轉、步行、彎腰、對準、直角轉彎及第四或第五級之動作，最起碼不搖頭、不轉身、不獨臂。

6.庫存的浪費： •為工廠裡萬惡的根源，庫存會造成下列諸多的浪費 • A、不必要的浪費：堆積、佔地、搬運、盤點、防護措施不當之變質找尋。 • B、造成管理沒有警覺性。如裝置故障、不良品發生、換模時間過長不能立即顯在化，尚包含人員過剩、裝置能力不平衡之問題亦被隱藏，庫存多就好比水位高，將暗礁（問題）掩沒了。

7.生產過剩的浪費： •是最大的浪費，多做或早做，賣不出去就是浪費，並非多做就是效率高，早做就是降低產能損失，不做白不做，裝置還不是閒置；R.O.I偏低，這是極大的誤解。因為它只是提早用掉了材料及人工費，也將等待之浪費隱藏起來，令管理者漠視等待之發生及存在，更會積壓制程品產生佔空間、搬運之浪費，無法達到先進先出之期許。

8. 管理的浪費:內部進料檢驗

改善方法

•1.剔除(Elimination)

剔除後仍可達成目的則剔除之(例)取消回收瓶子作業，改用紙容

器，不必回收；取消不必要的外觀檢查。

•2.合併(Combination) •現行作業一定要分開做嗎？合併可以嗎？ •(例)請購單和採購單合併一張；一邊加工一邊檢查。

•3.重排(Rearrangement) •現行作業順序改變或轉過來可以嗎？合併可以嗎？ •(例)檢查身體的X光車；把檢查工程移到前面。

•4.簡化(Simplification) •現行作業、動作有其它更經濟有效的方法嗎？ •(例)治具的使用；使機器操作更簡單。

•5.取代(Replace) •現行作業中的配件、動作、方法等可以取代而產生更高效率的即可取代.

示例

注意事項除八大浪費外,還要有哪些要改善的物件1. 無省--不節省的、浪費多的2. 無理--不合理的、勉強多的3. 無效--不產生效果的、多餘的4. 無常--不正常的、變異多的

1.第一次就把事情做對，實現產品零缺陷；2.杜絕無必要的過分加工；3.調整生產線佈局，減少不必要的動作以及時間和體力的消耗；4.消除不產生附加價值的搬運浪費；5.零庫存；6.控制生產過剩；7.生產線計劃有序，勞逸均衡；8.加強事前管理和事中控制，增強管理的科學性和預見性。