硬車的話，和使用什麼裝置沒有關係，主要和使用的刀具和切削液有關，刀具選用硬度高的陶瓷刀具最好，不過價格會貴一些，切削液選用極壓乳化切削液，潤滑極壓性好保護刀頭，而且不會冒煙，用上海鼎雄的DX0703BZ乳化切削液，專門加工硬質合金的！

硬車（以車代磨）是指用車削的工藝方法作為淬硬鋼的最終加工或精加工。通常，車削只是淬火前進行的粗加工。直到20世紀90年代前，淬火後的精加工還只能採用磨削工藝，而車削也只能加工硬度不大於 HRC55的工件。隨著高硬度切削材料和相關機床的發展，如採用PCBN刀具、陶瓷刀具或新型硬質合金刀具在新型車床或車削加工中心上對淬硬鋼進行車削，其加工質量可以達到精磨的水平。大多數硬車的應用是替代磨削，目前，車削的硬度極限可達到HRC68，在發達國家硬車技術已被普遍應用，可加工各種零件，是代替磨削的經濟性加工工藝。

硬車的關鍵技術

硬車加工時，由於材料硬度大，切削力和切削溫度高，影響刀具使用壽命。這就要求作為硬車削的刀具耐熱性和耐磨性要好；同時機床系統必須有足夠的系統剛性和精度。

1. 刀具材料

塗層硬質合金刀具是在硬質合金刀具上塗覆一層或多層耐磨性好的TiN、TiCN、TiAlN和Al2O3等，塗層的厚度為2～18mm。塗層的作用能夠降低摩擦，減少切削熱的生成；熱傳導係數低，能減弱對刀具的熱作用。塗層硬質合金刀具與硬質合金刀具相比，無論在強度、硬度和耐磨性方面均有了很大的提高，例如：加工硬度在HRC45～55的工件時，塗層硬質合金刀具可高速車削。

陶瓷刀具具有高硬度、高強度、耐磨性好、化學穩定性好、摩擦係數低且價格低廉等特點，切削速度可比硬質合金提高2～5倍，特別適合高硬度材料的加工、精加工以及高速加工，可加工硬度HRC60以下的各類淬硬鋼和硬化鑄鐵。常用的有氧化鋁基陶瓷、氮化矽基陶瓷、金屬陶瓷等。

立方氮化硼（CBN）的硬度和耐磨性僅次於金剛石，具有極好的高溫硬度。與陶瓷刀具相比，其耐熱性和化學穩定性稍差，但衝擊強度和抗破碎效能較好，現普遍用於淬硬鋼（HRC50以上）、珠光體灰鑄鐵及冷硬鑄鐵等的加工中。與硬質合金刀具相比，其切削速度可提高一個數量級。聚晶立方氮化硼（PCBN）是由CBN微粉與少量粘結相（Co、Ni或TiC、TiN、Al2O3）在高溫高壓下燒結而成，具有硬度高、耐磨性好、抗壓強度高及耐衝擊韌性好，適用HRC60以上淬硬鋼的切削加工和高精度的加工。

通常，CBN適合加工硬度大於HRC55的淬硬鋼工件，PCBN刀具適合工件硬度高於HRC60的加工，對於硬度小於HRC50的淬硬鋼工件選用陶瓷刀具更為合適。陶瓷刀具材料的成本低於CBN，中國陶瓷刀具技術已較完善，刀片效能也較可靠。新型硬質合金及塗層硬質合金刀具材料的抗彎強度和衝擊韌性比CBN和陶瓷材料要高，價格又低，可用於加工硬度為HRC40～50的淬硬鋼工件。

2. 切削用量與切削條件

切削用量選擇是否合理，對硬車削影響很大，工件材料硬度越高，其切削速度應越小。硬車削精加工合適的切削速度為50～200m/min，常用範圍為100～150m/min。當採用大切深或斷續切削時，切速應保持在50～100m/min，通常切深為0.1～0.3mm；當加工表面粗糙度要求高時，可選小的切削深度，進給量通常選擇0.025～0.25mm/r，具體根據表面粗糙度數值和生產率要求而定。由於PCBN和陶瓷刀具材料的耐熱性和耐磨性好，可選用較高的切削速度和較大的切削深度以及較小的進給量。而切削用量對硬質合金刀具磨損的影響比PCBN刀具要大些，故用硬質合金刀具就不宜選用較高的切削速度和切削深度。

3. 硬車削機床

車削淬硬鋼與車削非淬硬鋼相比，切削力將增加50%以上，切削所需功率增加2倍左右，所以硬車削對機床提出了更高要求，如系統剛性、功率等。為了使表面質量與磨削的質量相媲美，主軸的徑向和軸向振動必須保持在2mm以內，還應具備數字線性測量系統和良好的溫度補償效能（m級補償），必須避免爬行。機床本身的主軸系統除了要保證高強度以外，還應有高轉速，充分發揮PCBN或陶瓷刀具的效能優勢，這樣才能保證連續生產的加工精度和高效率的要求。

硬車削的經濟性

汽車製造業的大多數零件是在熱處理後進行最終精度或形狀的加工，硬車削正作為替代磨削的一種經濟性方法在普及。目前，國外越來越多的企業已認識硬車削的優點，而國內還是以磨削的方法為主，主要是由於刀具（如PCBN）的成本問題，使很多企業仍把它看作為一種昂貴的工藝。

1. 加工效率高

硬車削所用刀具（PCBN）的成本比傳統車刀一般高10～20倍，但與磨削相比，硬車削比磨削具有更高的加工效率。硬車削往往採用大切削深度、高的工件轉速，其金屬切除率通常是磨削加工的3～4倍；其所消耗的能量也只有磨削的1/5，每個零件的刀具成本低於磨削。另外更換砂輪一般需要30min或更長時間，硬車削換刀能在兩分鐘之內完成，並且不需要修正砂輪切削輪廓，沒有更換、修正砂輪必需的生產時間的損失，機床的利用率要高。

2. 裝置投資少，維護費用低，適合柔性生產要求

在生產率相同時，車床的投資只是磨床的1/3～1/10，其輔助系統費用也較低。車床本身就是一種加工範圍廣的柔性加工方法，對於多品種小批次生產而言，採用現代CNC車床，利用配備的多種刀具轉盤或刀庫，硬車削無需要其他特殊裝備，很容易實現多種不同工件之間的加工轉換，並且工件裝夾快速。另外與磨削相比，硬車削能更好地適應柔性化批次生產要求，採用車削加工時一次裝夾可完成多種表面加工（如車外圓、車內孔、車槽及端面等），因此其輔助時間短，加工表面之間的相對位置精度高。相比之下，磨削則需要多次安裝或多工序生產。

3. 硬車削可使零件獲得良好的表面加工質量

雖然磨削在相對較高的進給率下能夠得到良好的表面光潔度，但用PCBN刀片硬車削能以明顯更高的金屬切除率獲得同等或更好的表面光潔度。硬車削中生產的大部分熱量被切屑帶走，不會產生像磨削加工的表面燒傷和裂紋，具有優良的加工表面質量，有精確的加工圓度，能保證加工表面精度。

4. 硬車削是潔淨加工工藝

硬車削是透過從工件上“剝”軟化的切屑來有效地去除金屬（見圖1 ）。在大多數情況下，硬車削無須冷卻液，而使用冷卻液會給刀具壽命和表面質量帶來不利影響。因硬車削是透過使剪下部分的材料退火變軟而形成切削的，若冷卻率過高，則會減小由切削力而產生的這種效果，從而加大機械磨損，縮短刀具壽命。這有助於消除使用冷卻液引起的破壞環境的問題，降低廢液的處理成本。同時，硬車削可省去與冷卻液有關的裝置，降低生產成本，簡化生產系統，形成的切屑乾淨清潔，比磨削容易回收處理。

硬車削的應用

1．硬車機床介紹

國內某企業，因生產需要於2007年新進口瑞士Kummer Freres公司的K250型前面上料式六角NC車床（見圖2），裝置功率為16.6kVA，佔地面積為3.2m×4.2m。該機床採用直線電機驅動，加速度達10 m/s2，座標軸行程為250mm×100mm，快移速度達60m/min，主軸的轉速最大為12 000r/min。其優點在於NC的精度實現了0.01mm，能夠高速進行高精度加工。其工作原理是：固定工件的主軸箱可在頂梁導軌上縱向運動，也可作Z向進出運動（即被加工零件可前後左右移動，見圖3）。如圖4所示，刀架設於機床正前方，可以上下運動。主軸箱左右移動使用的是兩個直線電機驅動，被分成兩部分驅動的主軸箱，如果兩個直線電機一起工作，主軸的前後位置不變。而如果只有右側電機工作，主軸箱與主軸就會受到斜向45°設計的導軌的支撐，從而主軸箱沿前後方向移動，運動部分質量僅佔機床總重的2.5%。

2．加工零件及工藝引數

該公司加工零件為一個套筒，原來都是採用磨削的方式進行，由圖5可見此零件需要加工中孔和端面。採用磨削時，磨床為進口四工位磨床（粗、精磨中孔和粗、精磨端面，4個磨頭），以此來保證精度要求。該磨床價格約為600萬元，佔地面積為4.4m×5.4m，工藝為：機加工－熱處理－磨削。

Kummer Freres公司的K250車床到貨後，採用PCBN超硬刀具“以車代磨”的加工工藝為：粗加工－熱處理－精加工（硬車）。PCBN刀具具有極高的硬度及紅硬性，可使被加工的高硬度零件獲得良好的表面粗糙度。此類零件材料為GCr15，淬火後硬度為HRC60～62，孔精度為IT4，表面粗糙度Ra≤0.1mm。新工藝可大幅度提高加工效率，降低加工成本：原採用磨削工藝，節拍為65s/件；現採用PCBN刀具車削（切削引數V=60 m/min，f=0.025mm/r，ap=0.1mm），節拍為35s/件，此外，分攤到每個零件的加工成本也有下降。

可見，硬車在裝置投資、佔地面積及加工效率等方面都比磨削更具有優勢。

硬車削的發展

在德國等發達國家的汽車工業中，多種軸類、套類零件大多采用硬車工藝，收到良好效果。因該項技術要求機床、刀具、工裝及工藝應有最佳組合，且對硬車效果的宣傳推廣不夠等原因，中國硬態車削工藝的應用還不夠廣泛。目前，只有少數企業在CNC車床上對淬硬軸承環、齒輪內孔與端面以及量刃具等零件進行加工，並也達到了磨削效果，提高了加工效率。

現在大多數硬車削應用還都將重心放在用來替代磨削，隨著技術的進步，將硬車削和磨削結合在一臺機床中，如STUDER的車磨複合機床，將會越來越多。未來，硬車削以其鮮明的經濟性必將成為製造領域中重要的發展方向之一，而“車磨複合”也將是製造領域中重要的發展方向之一。