他們有牛逼的工廠呀，這算什麼，我打個比方，拿他們目前五大供應商之一的冠捷來說，
冠捷專注在液晶顯示類產品領域，在全球擁有十一大製造基地、七大銷售中心及六大研發中心，全球擁有30000多名員工，是全球第一大液晶顯示器製造商，2016年液晶電視出貨量1880萬臺，居全球第四。
樂視是冠捷集團及冠捷青島公司最重要的、最優質的客戶及合作伙伴之一，也是樂視電視合作最久、業務量最大的合作伙伴。2013年5月，樂視與冠捷正式開始合作，到現在將近4年的時間，冠捷青島公司一直是冠捷集團內最主要的樂視生產基地。2014年10月，冠捷集團生產樂視電視突破100萬臺，2016年1月突破300萬臺。
目前，整個冠捷青島公司一天可以生產出貨樂視超級電視達2萬臺。樂視和冠捷能繼續加大合作，在不久的將來，冠捷生產的超級電視會突破1000萬臺、5000萬臺，甚至更多，能為樂迷打造更好、更優質的樂視超級電視。
樂視超級電視的誕生、成長，相互合作越來越流暢，同時也深感樂視對超級電視的製造提出了比以往傳統電視製造更嚴苛的標準和要求，例如跌落測試，傳統電視要求高於地面55cm，而樂視要求80cm高度測試；老化測試傳統電視只做裝箱高溫測試+開機高溫測試，樂視要求增加高溫48小時；包裝要求，傳統電視是BC瓦楞紙，而樂視電視是AB瓦楞紙。
“我們不是在生產電視，我們是在打造一臺工藝品。” 冠捷科技(青島)有限公司總經理曹鋼表示。
據瞭解，樂視對超級電視產品品質、生產效率、出貨達成等，在同行業裡要求都是高標準，可以說是精益求精甚至是苛刻。為此，青島冠捷在生產線的自動化、智慧化、資訊化等方面進行升級改造，投產兩條“一條龍、自動化”TV生產線改造，大幅度提升生產效率、產品品質及交貨能力。
在工廠參觀現場，樂迷和媒體代表一起見證了超級電視如何從零部件起到組裝下線。據工作人員介紹，超級電視一共要經過16道工序才能完成出貨，運至全國樂視倉庫。
首先是零部件及包裝檢測，批次生產之前，針對板金件進行極端測試，鹽水腐蝕測試、對包裝進行穿透力測試，看包裝是否能達到保護整機的作用，達到要求可使用。不合格，不能入廠。
在生產裝配過程中，需要經過7個步驟：B／L加工即背光（Backlight）背板、燈條、反射片、導光板、稜鏡片各種光學膜片的裝配；Cell裝配，玻璃面板裝配在B／L上；前框裝配，安裝電視的邊框，至此完成模組的裝配；LCM畫檢，點亮屏，檢測有無亮點、壞點、豎線、畫面異常等問題，對畫質進行第一次檢測；基板Panel組裝，在模組上加裝智慧主機板+電源板等各種智慧部件；後殼裝配，完成後一臺超級電視就組裝完成。
隨後是整機測試環節，需要經過8個步驟：安規測試Hi-pot，內壓測試。在高電壓環境下，做雷擊、漏電測試，為電視安全保駕護航；老化測試，在老化層對電視開機後，進行老化測試（1小時），提前過濾有問題產品；畫面及功能測試，包括白平衡、Wi-Fi、畫面、共振、AV、功能、HDMI、Panel檢驗（第二次檢測）、出廠設定測試；整機清潔，確保產品外觀清潔；條碼掃描，透過對每個零部件的掃碼，做到對每一個零部件都可進行身份識別和安裝情況的管控；包裝、放附件，將全部標配配件放入包裝箱內，每個附件都會進行掃碼，當系統完成後才可繼續進行下一步，以確保每一套產品配件無缺漏；OQA檢驗，產品每500臺抽檢13臺，進行之前所有檢測專案的抽檢工作；模擬運輸及搬運，將包裝好的電視進行抽檢，對抽檢的每臺電視進行跌落測試（一角、三稜、六面的80cm高跌落測試）和機械振動測試。以保證包裝箱滿足各種極端環境下，發生的跌落和振動。
經過前面一系列環節後，一臺樂視超級電視就可以完成出貨，運至全國樂視倉庫。樂迷和媒體代表參觀後，紛紛表示不虛此行，對於超級電視的高標準和嚴苛要求，以及產線的自動化讚不絕口，並衷心希望樂視持續保持高標準，今後一直能為廣大樂迷們帶來高品質的超級電視。
他們有牛逼的工廠呀，這算什麼，我打個比方，拿他們目前五大供應商之一的冠捷來說，
冠捷專注在液晶顯示類產品領域，在全球擁有十一大製造基地、七大銷售中心及六大研發中心，全球擁有30000多名員工，是全球第一大液晶顯示器製造商，2016年液晶電視出貨量1880萬臺，居全球第四。
樂視是冠捷集團及冠捷青島公司最重要的、最優質的客戶及合作伙伴之一，也是樂視電視合作最久、業務量最大的合作伙伴。2013年5月，樂視與冠捷正式開始合作，到現在將近4年的時間，冠捷青島公司一直是冠捷集團內最主要的樂視生產基地。2014年10月，冠捷集團生產樂視電視突破100萬臺，2016年1月突破300萬臺。
目前，整個冠捷青島公司一天可以生產出貨樂視超級電視達2萬臺。樂視和冠捷能繼續加大合作，在不久的將來，冠捷生產的超級電視會突破1000萬臺、5000萬臺，甚至更多，能為樂迷打造更好、更優質的樂視超級電視。
樂視超級電視的誕生、成長，相互合作越來越流暢，同時也深感樂視對超級電視的製造提出了比以往傳統電視製造更嚴苛的標準和要求，例如跌落測試，傳統電視要求高於地面55cm，而樂視要求80cm高度測試；老化測試傳統電視只做裝箱高溫測試+開機高溫測試，樂視要求增加高溫48小時；包裝要求，傳統電視是BC瓦楞紙，而樂視電視是AB瓦楞紙。
“我們不是在生產電視，我們是在打造一臺工藝品。” 冠捷科技(青島)有限公司總經理曹鋼表示。
據瞭解，樂視對超級電視產品品質、生產效率、出貨達成等，在同行業裡要求都是高標準，可以說是精益求精甚至是苛刻。為此，青島冠捷在生產線的自動化、智慧化、資訊化等方面進行升級改造，投產兩條“一條龍、自動化”TV生產線改造，大幅度提升生產效率、產品品質及交貨能力。
在工廠參觀現場，樂迷和媒體代表一起見證了超級電視如何從零部件起到組裝下線。據工作人員介紹，超級電視一共要經過16道工序才能完成出貨，運至全國樂視倉庫。
首先是零部件及包裝檢測，批次生產之前，針對板金件進行極端測試，鹽水腐蝕測試、對包裝進行穿透力測試，看包裝是否能達到保護整機的作用，達到要求可使用。不合格，不能入廠。
在生產裝配過程中，需要經過7個步驟：B／L加工即背光（Backlight）背板、燈條、反射片、導光板、稜鏡片各種光學膜片的裝配；Cell裝配，玻璃面板裝配在B／L上；前框裝配，安裝電視的邊框，至此完成模組的裝配；LCM畫檢，點亮屏，檢測有無亮點、壞點、豎線、畫面異常等問題，對畫質進行第一次檢測；基板Panel組裝，在模組上加裝智慧主機板+電源板等各種智慧部件；後殼裝配，完成後一臺超級電視就組裝完成。
隨後是整機測試環節，需要經過8個步驟：安規測試Hi-pot，內壓測試。在高電壓環境下，做雷擊、漏電測試，為電視安全保駕護航；老化測試，在老化層對電視開機後，進行老化測試（1小時），提前過濾有問題產品；畫面及功能測試，包括白平衡、Wi-Fi、畫面、共振、AV、功能、HDMI、Panel檢驗（第二次檢測）、出廠設定測試；整機清潔，確保產品外觀清潔；條碼掃描，透過對每個零部件的掃碼，做到對每一個零部件都可進行身份識別和安裝情況的管控；包裝、放附件，將全部標配配件放入包裝箱內，每個附件都會進行掃碼，當系統完成後才可繼續進行下一步，以確保每一套產品配件無缺漏；OQA檢驗，產品每500臺抽檢13臺，進行之前所有檢測專案的抽檢工作；模擬運輸及搬運，將包裝好的電視進行抽檢，對抽檢的每臺電視進行跌落測試（一角、三稜、六面的80cm高跌落測試）和機械振動測試。以保證包裝箱滿足各種極端環境下，發生的跌落和振動。
經過前面一系列環節後，一臺樂視超級電視就可以完成出貨，運至全國樂視倉庫。樂迷和媒體代表參觀後，紛紛表示不虛此行，對於超級電視的高標準和嚴苛要求，以及產線的自動化讚不絕口，並衷心希望樂視持續保持高標準，今後一直能為廣大樂迷們帶來高品質的超級電視。