什麼是“6S”管理呢？具體說來，就是在維修工作現場做到：
1S――整理（SEIRI）：將作業場所的所有物品區分為必要的和不必要的，必要的留下，不必要的清除掉。
2S――整頓（SEITON）：把留下的依照規定的合理位置放置，並明確標示。
3S――清掃（SEIOS）：將工作場所清掃乾淨。
4S――清潔（SEIKETSU）：保持上述成果。
6S――素養（SHITSUKE）：每位成員養成良好習慣，遵守規側做事。文明的員工是文明管理的根本保證。
有些企業的管理者看到上述“6S”管理的內容後可能會感到不屑一顧，認為這些要求也太簡單了，簡直是企業管理中的“小兒科”。事實上，他們並沒有認識到實行“6S”管理會給企業帶來嶄新的面貌和活力。可以說，匯入“6S”管理，對整個企業來說，意味意管理水平上了一個新的臺階。
一、“6S”管理的效能
對於汽車維修企業來說，實行“6S”管理能創造良好的工作環境，提高員工的工作效率。試想，如果你的修理廠廠容不整、車輛亂擺、工具亂放、車間雜亂、接待室一塌糊塗，哪個車主願把自己的愛車交給你維修？如果員工每天在滿地髒汙、到處灰塵、氣味難聞、燈光昏暗、場地擁擠的環境中工作，怎麼能調動員工的積極性呢？整齊、清潔、有序的環境，能給顧客、企業及員工帶來一系列嶄新的認知，如企業和員工對質量的認識和對質量認識的提高，顧客對修理廠的信賴，社會對修理廠的讚譽，員工工作熱情的提高，企業形象和企業競爭力的提高等。
實行“6S”管理可使企業得到豐厚的利潤，這一點對於那些急於每天都能賺到大錢的企業經營者來說，可能是沒有考慮到的。有些企業的管理者，常常忽略隱含在管理中的成本，而在企業中浪費現象是非常普遍的。
1） 無價值的工作造成的浪費，如不必要的會議，開會中無主題的空談，無謂的爭執，一點小事久拖不決等等。
3） 等待造成的浪費，如停工待料等。
4） 操作事故導致裝置故障造成的浪費。
5） 意外事故造成的浪費。發生事故輕則財產損壞，重則人員傷亡，造成不可挽回的損失。
6） 業務量過多或不足造成的浪費。業務量過多造成待修車輛積壓，業務量過少則生意清淡，均會造成不良後果。
7） 配件庫存量過多或過少造成的浪費。庫存量過多必將造成系列成本的增加，過少則造成停工待料，影響交車時間。
8） 質量檢驗的返修造成的浪費。企業一次修車合格率低，使各種成本增加。
9） 管理混亂造成的浪費，如裝置、工具、物料等亂堆亂放，物品在流轉或庫存中堆放不合理，物品存放時間過長引起質量下降等，均會增加生產成本。此外，在企業信譽造成無可估量的損失。
10） 技術檔案、管理檔案、顧客資料缺乏及管理不善造成的浪費。相關資訊資料缺乏及管理混亂，必然對企業的發展產生負面效應。
事實上，一個企業因管理不善造成的損失遠遠不止上述這些內容。透過匯入“6S”管理理念，加強現場管理，就可以解決上述浪費現象，真正做到從管理中獲取效益。
二、“6S”管理的操作
實行“6S”管理，改善作業現場，要從每一個員工的每一個工作做起。
“6S”管理的第一步是整理，即將工作場所的物品分類整理。分類整理的要訣有兩條：要訣一、沒有用的東西應該丟棄；不經常用的東西放在較遠的地方；偶爾使用的東西安排專人保管；經常使用的東西放在附近。要訣 二、能迅速拿來的東西要放在身旁，拿來拿去的十分花時間的東西只留下必要的數量。
“6S”第二步工作是整頓，即明確整理後需要的東西擺放區域和形式，也就是“定量定位”
“6S”管理的第三步是清掃，即清除一切垃圾汙垢，創造一個明亮、整潔的工作壞境。
“6S”管理的第四步是清潔，就是要維持整理、整頓、清掃後的成果，這是前三項的繼續和深入，即認真維護和保持最佳狀態。
“6S”管理的最後一個內容是素養（紀律）。素養就是提高人的素質，養成嚴格的執行各種規章制度、工人選程式和各項作業標準的良好習慣和作風，這是“6S”管理的核心。沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利的開展，即使開展了也不能持之以恆。所以貫徹“6S”管理，要始終著眼於提高人員的素質。“6S”始於素質，也終於素質。
三、“6S”管理的推進
首先，汽車維修企業的管理人員要明確“6S”管理的內容，瞭解“6S”管理的方針及要點，企業領導人要予以充分重視。 其次，要對全體員工進行“6S”管理的意義、操作方法的要求的培訓與教育。
第三、企業管理人員要制定“6S”管理要達到的目標：1）零事故、零缺陷、零投訴；2）提高維修保養質量，降低返修率；3）持續不斷地貫徹“6S”管理，使企業真正達到ISO 9001認證標準，而不僅僅是為了透過認證標準而走形式。
第四、選擇示範單位或部門，率先實施“6S”管理。在有代表性的部門中選擇一至二個部門進行試點，樹立樣板樣，然後再推行到企業中的每個部門。
第五，跟蹤檢查。經過一階段的推進後，由企業高層主管、備部門負責人巡迴檢查，發現問題及時監督查辦，直至最後達到要求。
什麼是“6S”管理呢？具體說來，就是在維修工作現場做到：
1S――整理（SEIRI）：將作業場所的所有物品區分為必要的和不必要的，必要的留下，不必要的清除掉。
2S――整頓（SEITON）：把留下的依照規定的合理位置放置，並明確標示。
3S――清掃（SEIOS）：將工作場所清掃乾淨。
4S――清潔（SEIKETSU）：保持上述成果。
6S――素養（SHITSUKE）：每位成員養成良好習慣，遵守規側做事。文明的員工是文明管理的根本保證。
有些企業的管理者看到上述“6S”管理的內容後可能會感到不屑一顧，認為這些要求也太簡單了，簡直是企業管理中的“小兒科”。事實上，他們並沒有認識到實行“6S”管理會給企業帶來嶄新的面貌和活力。可以說，匯入“6S”管理，對整個企業來說，意味意管理水平上了一個新的臺階。
一、“6S”管理的效能
對於汽車維修企業來說，實行“6S”管理能創造良好的工作環境，提高員工的工作效率。試想，如果你的修理廠廠容不整、車輛亂擺、工具亂放、車間雜亂、接待室一塌糊塗，哪個車主願把自己的愛車交給你維修？如果員工每天在滿地髒汙、到處灰塵、氣味難聞、燈光昏暗、場地擁擠的環境中工作，怎麼能調動員工的積極性呢？整齊、清潔、有序的環境，能給顧客、企業及員工帶來一系列嶄新的認知，如企業和員工對質量的認識和對質量認識的提高，顧客對修理廠的信賴，社會對修理廠的讚譽，員工工作熱情的提高，企業形象和企業競爭力的提高等。
實行“6S”管理可使企業得到豐厚的利潤，這一點對於那些急於每天都能賺到大錢的企業經營者來說，可能是沒有考慮到的。有些企業的管理者，常常忽略隱含在管理中的成本，而在企業中浪費現象是非常普遍的。
1） 無價值的工作造成的浪費，如不必要的會議，開會中無主題的空談，無謂的爭執，一點小事久拖不決等等。
3） 等待造成的浪費，如停工待料等。
4） 操作事故導致裝置故障造成的浪費。
5） 意外事故造成的浪費。發生事故輕則財產損壞，重則人員傷亡，造成不可挽回的損失。
6） 業務量過多或不足造成的浪費。業務量過多造成待修車輛積壓，業務量過少則生意清淡，均會造成不良後果。
7） 配件庫存量過多或過少造成的浪費。庫存量過多必將造成系列成本的增加，過少則造成停工待料，影響交車時間。
8） 質量檢驗的返修造成的浪費。企業一次修車合格率低，使各種成本增加。
9） 管理混亂造成的浪費，如裝置、工具、物料等亂堆亂放，物品在流轉或庫存中堆放不合理，物品存放時間過長引起質量下降等，均會增加生產成本。此外，在企業信譽造成無可估量的損失。
10） 技術檔案、管理檔案、顧客資料缺乏及管理不善造成的浪費。相關資訊資料缺乏及管理混亂，必然對企業的發展產生負面效應。
事實上，一個企業因管理不善造成的損失遠遠不止上述這些內容。透過匯入“6S”管理理念，加強現場管理，就可以解決上述浪費現象，真正做到從管理中獲取效益。
二、“6S”管理的操作
實行“6S”管理，改善作業現場，要從每一個員工的每一個工作做起。
“6S”管理的第一步是整理，即將工作場所的物品分類整理。分類整理的要訣有兩條：要訣一、沒有用的東西應該丟棄；不經常用的東西放在較遠的地方；偶爾使用的東西安排專人保管；經常使用的東西放在附近。要訣 二、能迅速拿來的東西要放在身旁，拿來拿去的十分花時間的東西只留下必要的數量。
“6S”第二步工作是整頓，即明確整理後需要的東西擺放區域和形式，也就是“定量定位”
“6S”管理的第三步是清掃，即清除一切垃圾汙垢，創造一個明亮、整潔的工作壞境。
“6S”管理的第四步是清潔，就是要維持整理、整頓、清掃後的成果，這是前三項的繼續和深入，即認真維護和保持最佳狀態。
“6S”管理的最後一個內容是素養（紀律）。素養就是提高人的素質，養成嚴格的執行各種規章制度、工人選程式和各項作業標準的良好習慣和作風，這是“6S”管理的核心。沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利的開展，即使開展了也不能持之以恆。所以貫徹“6S”管理，要始終著眼於提高人員的素質。“6S”始於素質，也終於素質。
三、“6S”管理的推進
首先，汽車維修企業的管理人員要明確“6S”管理的內容，瞭解“6S”管理的方針及要點，企業領導人要予以充分重視。 其次，要對全體員工進行“6S”管理的意義、操作方法的要求的培訓與教育。
第三、企業管理人員要制定“6S”管理要達到的目標：1）零事故、零缺陷、零投訴；2）提高維修保養質量，降低返修率；3）持續不斷地貫徹“6S”管理，使企業真正達到ISO 9001認證標準，而不僅僅是為了透過認證標準而走形式。
第四、選擇示範單位或部門，率先實施“6S”管理。在有代表性的部門中選擇一至二個部門進行試點，樹立樣板樣，然後再推行到企業中的每個部門。
第五，跟蹤檢查。經過一階段的推進後，由企業高層主管、備部門負責人巡迴檢查，發現問題及時監督查辦，直至最後達到要求。