其實有兩建議給提問朋友:
1.希望可補充具體生產企業,如電子產品/汽車/化工/服裝/食品等,因行業不同建議就不同;
2.矛盾需指明哪一方面,因為矛盾的範圍很廣,所以答題者的回答不見得就是你想要的;
本次我以電子製造（電腦類）生產企業來舉例回答此問題:
交接班其實是現場管理的一項內容,5M1E和5S是現場管理常用的工具之二,這裡便用5M1E和5S的方法答題:
1.先簡單解釋5M1E和5S的概念
A.關於5M1E:
人（Man/Manpower）：這裡指直接作業&現場管理&間接單位&各階領導等人員;
機器（Machine）：指機器裝置&治具&其它外圍條件;
物料（Material）：指各類生產用料、耗材等數量&質量&入料計劃等是否符合標準;
方法（Method）：指各種生產作業&裝置維護保養&異常處理&交接班&換線等SOP;
環境（Environment）：工作地的溫度、溼度、照明和清潔條件等條件;
測量（Measurement）：指生產作業各個環節是否按照SOP作業,按照SOP作業時動作是否標準正確;
B.關於5S:
5S現場管理法,起源於日本50年代的製造業，慢慢完善因對生產企業的現場管理有效沿用至今並延伸出7S現場管理法：和8S現場管理法等;後面用5S來作答.
2.接下來講兩種方法在交接班的運用:先說5M1E後講5S:
人:各崗位直接交接可避免工作交接不到位不清楚的矛盾;
a.按照崗位面對面交接:崗位當站人員,多能工,指導員,組長,班長,領班等;
b.人員出勤狀況,出勤人員的身體狀況的管理;
c.交接人員交接不得落空、敷衍、作假;
d.重要崗位最好可同時紙質交接確認無誤之後雙方簽字確認;
e.管理人員定期抽查人員現場交接情況檢驗效果;
機:交接班要交接清楚裝置和治具維護保養狀況及異常狀況及處理對策,避免出現同樣異常和裝置治具損壞而不知的矛盾;
a.交接檢查生產裝置治具定期維護保養的記錄表;
b.檢查裝置治具異常記錄表;
c.檢查裝置治具的點檢表記錄是否完成;
d.檢查因生產領取臨時裝置治具借用歸還記錄表;
物料:交接注意原料&耗材&半成品&成品等的資料和當班生產投入產出及出貨的資料;
重要料件和生產資訊最好書面交接,避免丟料錯賬的矛盾;避免產能出貨損失責任別的劃分的矛盾;
避免出現之前出現過可克服的生產異常矛盾;
a.需交接當日的生產入庫出貨計劃目標;
b.需交接當班生產數量和產能損失記錄和責任別;
c.需交接領料和發料記錄,避免丟料件等問題;
d.需交接生產過程中出現的料件異常及處理方式避免持續出現生產異常;
方法:交接最好有各種SOP,便於交接的規範化,標準化,準確化.避免因人員不同導致交接不明帶來的各種矛盾;
a.交接檢查生產相關的SOP是否到位且定位放置:生產機種&裝置維護保養&操機&治具點檢表等SOP;
b.交接流程要按照交接SOP流程進行;
c.除口頭交接重要事件和資料及重要崗位書面交接並雙方簽字確認;
d.固定時間固定地點集中交接並利用上班及下班時間集合宣導重要注意事項和提升士氣,但時間不宜過長;
環境：交接檢查生產線的環境是否按照5S標準保持避免環境不規範導致的品質異常/生產損失/人員受傷等矛盾;
a.檢查生產車間的溫度、溼度、照明等要符合標準及記錄表；
b.檢查生產車間線體周圍相關的料件、耗材、半成品、成品、裝置、治具等放置是否有定位定量定標準等;
c.人員交接要固定時間和地點交接,交接方式標準化;
d.車間和產線清潔條件要符合5S標準,不能預留超過規定外生產垃圾和半成品及成品堆放量;
測量:這裡是指要檢查前面幾項的執行效果,避免執行力不佳導致交接不完全引發的各種矛盾;
a.人員要全部出勤,透過考勤表點名;
b.各崗位人員是否陪訓拿到技能證;
c.新人上線指定師傅帶領;
d.交接是否按照交接SOP進行;
e.生產作業是否有SOP和是否按照SOP作業;
d.有計劃和標準考核新人學習進度並定期對人員進行技能考核;e.
接下來說明5S:即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）;
這裡說5S不是說要在交接過程同時對車間線體進行5S工作,是說在交接過程中用5S的思路去檢查上一個班對5S的工作開展狀況,避免因遺留的5S問題誘發當班產生,生產及人員相關的各種異常,責任別劃分時的矛盾;
當檢查到5S未完善事項時要及時提出給前一班負責人,並協商由誰完善,我建議不影響正常生產且不是重大事件提出問題後由本班人完善,畢竟工作還是相互幫助氛圍比較好;
是否有對車間和生產線進行過整理?
定時專人區分與生產無關和相關的物品,現在只留和生產相關的人和物;
作用:a.可以改善和增加作業空間;b.生產現場堆放規律可以達到目視化管理;c.減少安全隱患;d.消除管理上的混淆和減少生產混料等異常的發生機率？
是否有對車間和生產線進行過整頓？
定時對生產現場相關的物品進行定位、定量、定標準、標識化管理
作用:a.達到目視化管理;b.減少尋找物品時間;c.提升生產效率;d.避免交接班後新班不明狀況;.
是否有對車間和生產線進行過清掃？
根據生產UPH定時清除生產垃圾保持車間清潔,定時保養和清掃生產裝置;
作用:保持現場清潔乾淨明亮,可以第一時間發現異常;
是否有對車間和生產線進行過清潔？
將前面的整理、整頓、清掃規定落實執行並規範和制度化並持續堅持；
是否有對車間和生產線進行過素養？
是所有以生產相關的人作業辦事都遵循生產相關的制度和SOP和良好的生活習慣;
其實有兩建議給提問朋友:
1.希望可補充具體生產企業,如電子產品/汽車/化工/服裝/食品等,因行業不同建議就不同;
2.矛盾需指明哪一方面,因為矛盾的範圍很廣,所以答題者的回答不見得就是你想要的;
本次我以電子製造（電腦類）生產企業來舉例回答此問題:
交接班其實是現場管理的一項內容,5M1E和5S是現場管理常用的工具之二,這裡便用5M1E和5S的方法答題:
1.先簡單解釋5M1E和5S的概念
A.關於5M1E:
人（Man/Manpower）：這裡指直接作業&現場管理&間接單位&各階領導等人員;
機器（Machine）：指機器裝置&治具&其它外圍條件;
物料（Material）：指各類生產用料、耗材等數量&質量&入料計劃等是否符合標準;
方法（Method）：指各種生產作業&裝置維護保養&異常處理&交接班&換線等SOP;
環境（Environment）：工作地的溫度、溼度、照明和清潔條件等條件;
測量（Measurement）：指生產作業各個環節是否按照SOP作業,按照SOP作業時動作是否標準正確;
B.關於5S:
5S現場管理法,起源於日本50年代的製造業，慢慢完善因對生產企業的現場管理有效沿用至今並延伸出7S現場管理法：和8S現場管理法等;後面用5S來作答.
2.接下來講兩種方法在交接班的運用:先說5M1E後講5S:
人:各崗位直接交接可避免工作交接不到位不清楚的矛盾;
a.按照崗位面對面交接:崗位當站人員,多能工,指導員,組長,班長,領班等;
b.人員出勤狀況,出勤人員的身體狀況的管理;
c.交接人員交接不得落空、敷衍、作假;
d.重要崗位最好可同時紙質交接確認無誤之後雙方簽字確認;
e.管理人員定期抽查人員現場交接情況檢驗效果;
機:交接班要交接清楚裝置和治具維護保養狀況及異常狀況及處理對策,避免出現同樣異常和裝置治具損壞而不知的矛盾;
a.交接檢查生產裝置治具定期維護保養的記錄表;
b.檢查裝置治具異常記錄表;
c.檢查裝置治具的點檢表記錄是否完成;
d.檢查因生產領取臨時裝置治具借用歸還記錄表;
物料:交接注意原料&耗材&半成品&成品等的資料和當班生產投入產出及出貨的資料;
重要料件和生產資訊最好書面交接,避免丟料錯賬的矛盾;避免產能出貨損失責任別的劃分的矛盾;
避免出現之前出現過可克服的生產異常矛盾;
a.需交接當日的生產入庫出貨計劃目標;
b.需交接當班生產數量和產能損失記錄和責任別;
c.需交接領料和發料記錄,避免丟料件等問題;
d.需交接生產過程中出現的料件異常及處理方式避免持續出現生產異常;
方法:交接最好有各種SOP,便於交接的規範化,標準化,準確化.避免因人員不同導致交接不明帶來的各種矛盾;
a.交接檢查生產相關的SOP是否到位且定位放置:生產機種&裝置維護保養&操機&治具點檢表等SOP;
b.交接流程要按照交接SOP流程進行;
c.除口頭交接重要事件和資料及重要崗位書面交接並雙方簽字確認;
d.固定時間固定地點集中交接並利用上班及下班時間集合宣導重要注意事項和提升士氣,但時間不宜過長;
環境：交接檢查生產線的環境是否按照5S標準保持避免環境不規範導致的品質異常/生產損失/人員受傷等矛盾;
a.檢查生產車間的溫度、溼度、照明等要符合標準及記錄表；
b.檢查生產車間線體周圍相關的料件、耗材、半成品、成品、裝置、治具等放置是否有定位定量定標準等;
c.人員交接要固定時間和地點交接,交接方式標準化;
d.車間和產線清潔條件要符合5S標準,不能預留超過規定外生產垃圾和半成品及成品堆放量;
測量:這裡是指要檢查前面幾項的執行效果,避免執行力不佳導致交接不完全引發的各種矛盾;
a.人員要全部出勤,透過考勤表點名;
b.各崗位人員是否陪訓拿到技能證;
c.新人上線指定師傅帶領;
d.交接是否按照交接SOP進行;
e.生產作業是否有SOP和是否按照SOP作業;
d.有計劃和標準考核新人學習進度並定期對人員進行技能考核;e.
接下來說明5S:即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）;
這裡說5S不是說要在交接過程同時對車間線體進行5S工作,是說在交接過程中用5S的思路去檢查上一個班對5S的工作開展狀況,避免因遺留的5S問題誘發當班產生,生產及人員相關的各種異常,責任別劃分時的矛盾;
當檢查到5S未完善事項時要及時提出給前一班負責人,並協商由誰完善,我建議不影響正常生產且不是重大事件提出問題後由本班人完善,畢竟工作還是相互幫助氛圍比較好;
是否有對車間和生產線進行過整理?
定時專人區分與生產無關和相關的物品,現在只留和生產相關的人和物;
作用:a.可以改善和增加作業空間;b.生產現場堆放規律可以達到目視化管理;c.減少安全隱患;d.消除管理上的混淆和減少生產混料等異常的發生機率？
是否有對車間和生產線進行過整頓？
定時對生產現場相關的物品進行定位、定量、定標準、標識化管理
作用:a.達到目視化管理;b.減少尋找物品時間;c.提升生產效率;d.避免交接班後新班不明狀況;.
是否有對車間和生產線進行過清掃？
根據生產UPH定時清除生產垃圾保持車間清潔,定時保養和清掃生產裝置;
作用:保持現場清潔乾淨明亮,可以第一時間發現異常;
是否有對車間和生產線進行過清潔？
將前面的整理、整頓、清掃規定落實執行並規範和制度化並持續堅持；
是否有對車間和生產線進行過素養？
是所有以生產相關的人作業辦事都遵循生產相關的制度和SOP和良好的生活習慣;