來料不良日企一般處理流程如下：

來料不良屬供應商責任，故供應商應無償提供補料。

1、產線發現來料不良後，馬上寫材料不良退貨單，交品質部確認簽名（良品：返產線繼續使用；不良品：退回倉庫）。

2、倉庫收到不良品後，馬上通知採購部聯絡供應商補貨及取回不良。

3、供應商重新補貨—倉庫接收—品質部確認無問題後，倉庫並可發放產線使用。

生產車間物料管理制度 　　一、物料領用、使用及借用 　　1、 生產領用物料按照《物料計劃需求表》上的內容進行領用，領料完畢要與倉庫管理員共同確認領料資訊。各物料員收到物料時要在《領料記錄單》登記清楚物料的名稱、規格、型號、數量、註明日期、領用人等內容與各線班長共同確認以上物料資訊並簽收。 　　2、 各線要嚴格按照本部門計劃進行領料，對無計劃領用，物料員、倉管員有權不給予發放物料，同時不允許維護物料多領多佔，影響物料的正常使用。 　　3、 車間產品、物料、儀器、工具、裝置外借時要在《生產線借出物料清單》記錄，歸還時要確認完好程度。 　　4、 生產物料未用完的(除報廢)，近期不再生產此種型號時，要將餘料經確認退給車間物料員或倉庫。 　　5、 生產線出現來料不夠、不良與人為損壞的物料，如間接影響到生產線的，要及時告知班長，批次超過5%及來料不夠時班長要及時告知主管、質量工程師到現場確認並拍照反饋給到供應商。不良與人為損壞的物料每天由物料員收集給到QC判定後與倉庫及時更換。 　　6、 生產如需購買生產所需物品，負責人可向部門計劃主管做計劃申請，填寫《請購單》即可。 　　7、質量QC抽檢要經過當線指定人員當面確認並在《抽檢往/來記錄表》上登記。 　　8、如在當批清線時發現丟失物料，生產人員沒有發現缺少物料情況，如在廢棄物箱內找到，確認工序生產物料對生產人員進行處罰，如果沒有找到物料所有參與生產人員包括班長共同按照物料原價進行賠償。未經檢驗的產品不得入庫。 　　9、生產入庫的成品，物料員應核對型號、數量、外包裝標識是否正確及完好，且有《入庫單》必須有QC負責人簽字證明此產品是否合格才方可入庫。 　　11、物料員應進行經常性動態盤點，做到日清日結，保持賬、物相符，月尾、年中、 　　年末應配合班長做好盤點工作。 　　二、原料物資 　　1、領用物料後，進入車間必須分類並擺放整齊，統一放置於固定區域，要做到既不 　　影響生產，也能迅速拿取，避免混亂、損壞等。 　　2、每個物料箱兩側必須有與箱內物料一致的標籤，要有數量及領用時間。 　　3、化學品物料要放置在專門的區域，避免混放在同一箱內。 　　4、輔助物料要根據不同的用途放置在相應的物料盒內，處於閒置狀態時，要固定在專門區域。 　　三、工具 　　1、 生產工具發放到個人，統一放置在相應的位置。 　　2、 測試用的工具，如萬用表、電批、恆溫電烙鐵等要放置在指定區域內。工具本身 　　要帶有標誌，寫明工具名稱、保管人等。 　　3、 危險工具統一放置於指定區域。 　　4、 車間進行區域劃分，各區域用明顯的標識線區分。 　　5、 車間內所有半成品、成品、維修品、可疑物品、不合格品等要存放在指定的區域， 　　各種狀態要標識清楚，嚴禁產品混放、工具混用。 　　四、 其他 　　1、物料員應嚴格執行公司的有關規章制度，按章辦事; 　　2、各線員工對自己保管的貨物以及裝置、工具等負有責任，如有損失，分清責任，視情節輕重，將承擔相應的懲罰。