水穩料施工工藝做法
施工要求
1.拌和與運輸(1)水泥穩定混合料的拌和應採用廠拌法。(2)廠拌的裝置及佈置位置應在拌和以前提交監理人並取得批准，方可進行裝置安裝、檢修與除錯，使拌和的混合料顆粒組成和含水率達到規定要求。(3)運輸混合料的車輛應根據需要配置並裝載均勻，及時將混合料運至現場。(4)當攤鋪現場距拌和廠較遠時，混合料在運輸中應加覆蓋以防水分蒸發。
2.攤鋪和整形(1)混合料的攤鋪應採用監理人批准的機械進行，並使混合料按規定的松鋪厚度，均勻地攤鋪在要求的寬度上。(2)攤鋪時混合料的含水率宜高於最佳含水量0.5%～1.0%，以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失。(3)混合料壓實用12～15t壓路機碾壓時,每層的壓實厚度不應超過150mm；用18～20t壓路機碾壓時,每層的壓實厚度不應超過200mm；每層最小壓實厚度為100㎜。當壓實厚度超過上述規定時,應分層攤鋪，底基層分層施工時，下層水泥穩定土碾壓完後，在採用重型振動壓路機碾壓時，宜養生7d後鋪築上層水泥穩定土。在鋪築上層穩定土之前，應始終保持下層表面溼潤。在鋪築上層穩定土時，宜在下層表面撒少量水泥或水泥漿。底基層養生7d後，方可鋪築基層。先攤鋪的一層應經過整型和壓實，在監理人驗收合格後，將先攤鋪的一層表面拉毛後再繼續攤鋪上層。
3.碾壓(1)混合料的碾壓程式應按試驗路段確認的方法施工。(2)碾壓過程中，水泥穩定土的表面應始終保持潮溼。如表面水蒸發得快，應及時補灑少量的水。(3)嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上掉頭和緊急制動，以保證水泥穩定土層表面不受破壞。(4)施工中，從加水拌和到碾壓終了的延遲時間不得超過水泥初凝時間，按試路段確定的合適的延遲時間嚴格施工。
4.接縫和掉頭的處理施工接縫和壓路機掉頭，應按《公路路面基層施工技術規範》(JTJ034—2000)的規定處理。
5.養生碾壓完成後應立即進行養生。養生時間不應少於7d。養生方法可視具體情況採用灑水、覆土工布、草袋、砂後灑水或灑透層油或封層等。
水穩料施工工藝做法
施工要求
1.拌和與運輸(1)水泥穩定混合料的拌和應採用廠拌法。(2)廠拌的裝置及佈置位置應在拌和以前提交監理人並取得批准，方可進行裝置安裝、檢修與除錯，使拌和的混合料顆粒組成和含水率達到規定要求。(3)運輸混合料的車輛應根據需要配置並裝載均勻，及時將混合料運至現場。(4)當攤鋪現場距拌和廠較遠時，混合料在運輸中應加覆蓋以防水分蒸發。
2.攤鋪和整形(1)混合料的攤鋪應採用監理人批准的機械進行，並使混合料按規定的松鋪厚度，均勻地攤鋪在要求的寬度上。(2)攤鋪時混合料的含水率宜高於最佳含水量0.5%～1.0%，以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失。(3)混合料壓實用12～15t壓路機碾壓時,每層的壓實厚度不應超過150mm；用18～20t壓路機碾壓時,每層的壓實厚度不應超過200mm；每層最小壓實厚度為100㎜。當壓實厚度超過上述規定時,應分層攤鋪，底基層分層施工時，下層水泥穩定土碾壓完後，在採用重型振動壓路機碾壓時，宜養生7d後鋪築上層水泥穩定土。在鋪築上層穩定土之前，應始終保持下層表面溼潤。在鋪築上層穩定土時，宜在下層表面撒少量水泥或水泥漿。底基層養生7d後，方可鋪築基層。先攤鋪的一層應經過整型和壓實，在監理人驗收合格後，將先攤鋪的一層表面拉毛後再繼續攤鋪上層。
3.碾壓(1)混合料的碾壓程式應按試驗路段確認的方法施工。(2)碾壓過程中，水泥穩定土的表面應始終保持潮溼。如表面水蒸發得快，應及時補灑少量的水。(3)嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上掉頭和緊急制動，以保證水泥穩定土層表面不受破壞。(4)施工中，從加水拌和到碾壓終了的延遲時間不得超過水泥初凝時間，按試路段確定的合適的延遲時間嚴格施工。
4.接縫和掉頭的處理施工接縫和壓路機掉頭，應按《公路路面基層施工技術規範》(JTJ034—2000)的規定處理。
5.養生碾壓完成後應立即進行養生。養生時間不應少於7d。養生方法可視具體情況採用灑水、覆土工布、草袋、砂後灑水或灑透層油或封層等。