對廢鋁進行初級分類、分級堆放，如純鋁、變形鋁合金、鑄造鋁合金、混合料等。鋁廢料的進口量約佔全國總進口量的十分之一以上。其原料處理高度電腦化，所有入廠原料分割槽存放，庫存則依數量、化學成份、回收率及成本建檔管理運用。有了這些資料就可使熔鍊工序在生產合金錠時得以計算出最經濟的用料公式，並確保產品品質。
對於廢鋁製品，須進行拆解，去除與鋁料連線的鋼鐵及其他有色金屬件，再經清洗、破碎、磁選、烘乾等工序製成廢鋁料。對於輕薄鬆散的片狀廢舊鋁件，如汽車上的鎖緊臂、速度齒輪軸套以及鋁屑等，要用液壓金屬打包機打壓成包。對於鋼芯鋁絞線，應先分離鋼芯，然後將鋁線繞成卷。
鐵類雜質對於廢鋁的冶煉是十分有害的，鐵質過多時會在鋁中形成脆性的金屬結晶體，從而降低其機械效能，並減弱其抗蝕能力。含鐵量一般應控制在1.2%以下。對於含鐵量在1.5%以上的廢鋁，可用於鋼鐵工業的脫氧劑，商業鋁合金很少使用含鐵量高的廢鋁熔鍊。鋁工業中還沒有很成功的方法能令人滿意地除去廢鋁中過量鐵，尤其是以不鏽鋼形式存在的鐵。
廢鋁中經常含有油漆、油類、塑膠、橡膠等有機非金屬雜質。在回爐冶煉前，必須設法加以清除。對於導線類廢鋁，一般可採用機械研磨或剪下剝離、加熱剝離、化學剝離等措施去除包皮。
國內不少企業用高溫燒蝕的辦法去除絕緣體，燒蝕過程中會產生大量的有害氣體，嚴重地汙染空氣。如採用低溫烘烤與機械剝離相結合的辦法，先透過熱能使絕緣體軟化，機械強度降低，然後透過機械揉搓剝離下來，這樣既能達到淨化目的，同時又能夠回收絕緣體材料。廢鋁器皿表面的塗層、油汙以及其他汙染物，可採用丙酮等有機溶劑清洗，若仍不能清除，就應當採用脫漆爐脫漆。脫漆爐的最高溫度不宜超過566℃，只要廢物料在爐內停留足夠的時間，一般的油類和塗層均能夠清除乾淨。
對於鋁箔紙，用普通的廢紙造漿裝置很難把鋁箔層和紙纖維層有效分離，有效的分離方法是將鋁箔紙首先放在水溶液中加熱、加壓，然後迅速排至低壓環境減壓，並進行機械攪拌。這種分離方法，既可以回收纖維紙漿，又可回收鋁箔。
廢鋁的液化分離是今後回收金屬鋁的發展方向，它將廢鋁雜料的預處理與重新熔鑄相結合，既縮短了工藝流程，又可以最大限度地避免空氣汙染，而且使得淨金屬的回收率大大提高。廢鋁液化分離裝置中有一個允許氣體微粒透過的過濾器，在液化層，鋁沉澱於底部，廢鋁中附著的油漆等有機物在450℃以上分解成氣體、焦油和固體炭，再透過分離器內部的氧化裝置完全燃燒。廢料透過旋轉鼓攪拌，與倉中的溶解液混合，砂石等雜質分離到砂石分離區，被廢料帶出的溶解液透過回收螺旋槳返回液化倉。
對廢鋁進行初級分類、分級堆放，如純鋁、變形鋁合金、鑄造鋁合金、混合料等。鋁廢料的進口量約佔全國總進口量的十分之一以上。其原料處理高度電腦化，所有入廠原料分割槽存放，庫存則依數量、化學成份、回收率及成本建檔管理運用。有了這些資料就可使熔鍊工序在生產合金錠時得以計算出最經濟的用料公式，並確保產品品質。
對於廢鋁製品，須進行拆解，去除與鋁料連線的鋼鐵及其他有色金屬件，再經清洗、破碎、磁選、烘乾等工序製成廢鋁料。對於輕薄鬆散的片狀廢舊鋁件，如汽車上的鎖緊臂、速度齒輪軸套以及鋁屑等，要用液壓金屬打包機打壓成包。對於鋼芯鋁絞線，應先分離鋼芯，然後將鋁線繞成卷。
鐵類雜質對於廢鋁的冶煉是十分有害的，鐵質過多時會在鋁中形成脆性的金屬結晶體，從而降低其機械效能，並減弱其抗蝕能力。含鐵量一般應控制在1.2%以下。對於含鐵量在1.5%以上的廢鋁，可用於鋼鐵工業的脫氧劑，商業鋁合金很少使用含鐵量高的廢鋁熔鍊。鋁工業中還沒有很成功的方法能令人滿意地除去廢鋁中過量鐵，尤其是以不鏽鋼形式存在的鐵。
廢鋁中經常含有油漆、油類、塑膠、橡膠等有機非金屬雜質。在回爐冶煉前，必須設法加以清除。對於導線類廢鋁，一般可採用機械研磨或剪下剝離、加熱剝離、化學剝離等措施去除包皮。
國內不少企業用高溫燒蝕的辦法去除絕緣體，燒蝕過程中會產生大量的有害氣體，嚴重地汙染空氣。如採用低溫烘烤與機械剝離相結合的辦法，先透過熱能使絕緣體軟化，機械強度降低，然後透過機械揉搓剝離下來，這樣既能達到淨化目的，同時又能夠回收絕緣體材料。廢鋁器皿表面的塗層、油汙以及其他汙染物，可採用丙酮等有機溶劑清洗，若仍不能清除，就應當採用脫漆爐脫漆。脫漆爐的最高溫度不宜超過566℃，只要廢物料在爐內停留足夠的時間，一般的油類和塗層均能夠清除乾淨。
對於鋁箔紙，用普通的廢紙造漿裝置很難把鋁箔層和紙纖維層有效分離，有效的分離方法是將鋁箔紙首先放在水溶液中加熱、加壓，然後迅速排至低壓環境減壓，並進行機械攪拌。這種分離方法，既可以回收纖維紙漿，又可回收鋁箔。
廢鋁的液化分離是今後回收金屬鋁的發展方向，它將廢鋁雜料的預處理與重新熔鑄相結合，既縮短了工藝流程，又可以最大限度地避免空氣汙染，而且使得淨金屬的回收率大大提高。廢鋁液化分離裝置中有一個允許氣體微粒透過的過濾器，在液化層，鋁沉澱於底部，廢鋁中附著的油漆等有機物在450℃以上分解成氣體、焦油和固體炭，再透過分離器內部的氧化裝置完全燃燒。廢料透過旋轉鼓攪拌，與倉中的溶解液混合，砂石等雜質分離到砂石分離區，被廢料帶出的溶解液透過回收螺旋槳返回液化倉。