為了達到降低成本、快速應對市場需求這兩個基本目標，精益生產方式的基本手段可以敘述如下：
1、生產過程的最佳化
適時適量生產即“Just In Time”一詞本來所要表達的含義是“在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。為了實現JIT，就必須對生產過程進行最佳化。最佳化的內容很多，主要有以下幾個方面：
（1）生產同步化
為了實現適時適量生產，首先需要致力於生產的同步化。即工序間、部門間不設定倉庫，前一工序的加工結束後，使其立即轉到下一工序去，組裝線與機械加工幾乎平行進行，產品被一件一件地、連續地生產出來。對於鑄造、鍛造、衝壓等必須成批生產的工序，則透過儘量縮短作業切換時間來儘量縮小生產批次。
生產的同步化是透過“後工序領取”（也稱為拉動式）的方式來實現的。即“後工序只在需要的時候到前工序領取所需的加工品；前工序只按照被取走的數量和品種進行生產”。這樣，生產工序的最後一道，即總裝線（最終產品裝配線）成為生產的出發點，生產計劃只下達給總裝線，以總組裝為起點，在需要的時候，向前工序領取必要的加工品，而前工序提供該加工品後，為了補充生產被取走的量，必然會向更前一道工序去領取所需的零部件。這樣一層一層向前工序領取，直至原材料部門，把各個工序都連線起來，實現同步化生產。
（2）生產均衡化
生產均衡化是實現適時適量生產的前提條件。所謂生產的均衡化，是指總裝線在向前工序領取零部件時，應均衡地使用各種零部件，混合生產各種產品。為此在制定生產計劃時就必須加以考慮對生產做均衡化安排，然後將其體現於產品生產順序計劃中。在流水線式的生產形式中，均衡化是透過混合生產（同時生產多個品種）來實現的。在裝置的使用上，均衡化是透過專用裝置通用化和制定標準作業來實現的。所謂專用裝置通用化，是指透過在專用裝置上增加一些工夾具的方法使之能夠加工多種不同的產品。標準作業是指將作業節拍內一個作業人員所應擔當的一系列作業內容標準化。
（3）生產的柔性化安排
生產柔性化是透過設定細胞（cell）生產線、固定變動生產線以及簡易拆裝生產線等方式來實現的。當生產量發生變動時，可以十分方便和具有彈性地增減各生產線的作業人數，縮短生產週期，快速地應對市場需求的變化。
2、建立柔性生產機制
建立柔性生產機制，彈性地配置作業人數。當生產量發生變動，彈性地增減各生產線的作業人數，以及儘量用較少的人力完成較多的生產。這裡的關鍵在於能否在生產量減少了的時候，輕易地從生產線上的作業人員中減出相應的人數來。這種“彈性地配置作業人數”的作法一反歷來生產系統中的“定員制”，是一種全新的人員配置方法，即豐田汽車生產方式中的少人化原則。
3、品質保證
在精益生產方式中，將品質管理貫穿於每一道工序之中來同時實現提高品質與降低成本的目的。在生產中匯入兩種機制：
第一，使裝置或生產線能夠自動檢測不良品，一旦發現異常或不良品可以自動停止的裝置執行機制。為此在裝置上開發、安裝各種加工狀態檢測裝置和自動停止裝置。
第二，裝置操作工人發現產品或裝置的問題時有權自行停止生產的授權管理機制。依靠這兩種機制，出現不良品時馬上就能發現，從而防止不良品的重複出現或大量出現，避免由此可能造成的巨大浪費。而且，由於一旦發生異常，生產線或裝置就立即停止執行，比較容易找到發生異常的原因，從而能夠有針對性地採取措施，防止類似異常情況的再次發生，杜絕類似不良品的再次產生。為實現適時適量生產提供品質上的保證。
4、模組化設計與並行設計法
在產品的開發設計中匯入兩種機制。
一是模組化設計，當設計新產品時，總是在某些模組（或單元上）有新的突破，而其他部分儘可能使用現存的技術。計算機、汽車等產品均是採用此種方法進行開發的。
其二是並行設計法，即在開發過程中，以設計部為主，其他部門，如工藝部門、製造部門、採購部門、品質保證部門、生產計劃部門等共同參與，形成團隊，分工協作，同時進行有關工作。這樣一方面可以提早發現開發設計上的問題（效能、成本、品質等方面），減少失誤或不完善可能帶來的成本損失，另一方面，當設計開發完成的同時，產品也能立刻進行批次生產，大大減少從開發設計到批次生產的時間。
為了達到降低成本、快速應對市場需求這兩個基本目標，精益生產方式的基本手段可以敘述如下：
1、生產過程的最佳化
適時適量生產即“Just In Time”一詞本來所要表達的含義是“在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。為了實現JIT，就必須對生產過程進行最佳化。最佳化的內容很多，主要有以下幾個方面：
（1）生產同步化
為了實現適時適量生產，首先需要致力於生產的同步化。即工序間、部門間不設定倉庫，前一工序的加工結束後，使其立即轉到下一工序去，組裝線與機械加工幾乎平行進行，產品被一件一件地、連續地生產出來。對於鑄造、鍛造、衝壓等必須成批生產的工序，則透過儘量縮短作業切換時間來儘量縮小生產批次。
生產的同步化是透過“後工序領取”（也稱為拉動式）的方式來實現的。即“後工序只在需要的時候到前工序領取所需的加工品；前工序只按照被取走的數量和品種進行生產”。這樣，生產工序的最後一道，即總裝線（最終產品裝配線）成為生產的出發點，生產計劃只下達給總裝線，以總組裝為起點，在需要的時候，向前工序領取必要的加工品，而前工序提供該加工品後，為了補充生產被取走的量，必然會向更前一道工序去領取所需的零部件。這樣一層一層向前工序領取，直至原材料部門，把各個工序都連線起來，實現同步化生產。
（2）生產均衡化
生產均衡化是實現適時適量生產的前提條件。所謂生產的均衡化，是指總裝線在向前工序領取零部件時，應均衡地使用各種零部件，混合生產各種產品。為此在制定生產計劃時就必須加以考慮對生產做均衡化安排，然後將其體現於產品生產順序計劃中。在流水線式的生產形式中，均衡化是透過混合生產（同時生產多個品種）來實現的。在裝置的使用上，均衡化是透過專用裝置通用化和制定標準作業來實現的。所謂專用裝置通用化，是指透過在專用裝置上增加一些工夾具的方法使之能夠加工多種不同的產品。標準作業是指將作業節拍內一個作業人員所應擔當的一系列作業內容標準化。
（3）生產的柔性化安排
生產柔性化是透過設定細胞（cell）生產線、固定變動生產線以及簡易拆裝生產線等方式來實現的。當生產量發生變動時，可以十分方便和具有彈性地增減各生產線的作業人數，縮短生產週期，快速地應對市場需求的變化。
2、建立柔性生產機制
建立柔性生產機制，彈性地配置作業人數。當生產量發生變動，彈性地增減各生產線的作業人數，以及儘量用較少的人力完成較多的生產。這裡的關鍵在於能否在生產量減少了的時候，輕易地從生產線上的作業人員中減出相應的人數來。這種“彈性地配置作業人數”的作法一反歷來生產系統中的“定員制”，是一種全新的人員配置方法，即豐田汽車生產方式中的少人化原則。
3、品質保證
在精益生產方式中，將品質管理貫穿於每一道工序之中來同時實現提高品質與降低成本的目的。在生產中匯入兩種機制：
第一，使裝置或生產線能夠自動檢測不良品，一旦發現異常或不良品可以自動停止的裝置執行機制。為此在裝置上開發、安裝各種加工狀態檢測裝置和自動停止裝置。
第二，裝置操作工人發現產品或裝置的問題時有權自行停止生產的授權管理機制。依靠這兩種機制，出現不良品時馬上就能發現，從而防止不良品的重複出現或大量出現，避免由此可能造成的巨大浪費。而且，由於一旦發生異常，生產線或裝置就立即停止執行，比較容易找到發生異常的原因，從而能夠有針對性地採取措施，防止類似異常情況的再次發生，杜絕類似不良品的再次產生。為實現適時適量生產提供品質上的保證。
4、模組化設計與並行設計法
在產品的開發設計中匯入兩種機制。
一是模組化設計，當設計新產品時，總是在某些模組（或單元上）有新的突破，而其他部分儘可能使用現存的技術。計算機、汽車等產品均是採用此種方法進行開發的。
其二是並行設計法，即在開發過程中，以設計部為主，其他部門，如工藝部門、製造部門、採購部門、品質保證部門、生產計劃部門等共同參與，形成團隊，分工協作，同時進行有關工作。這樣一方面可以提早發現開發設計上的問題（效能、成本、品質等方面），減少失誤或不完善可能帶來的成本損失，另一方面，當設計開發完成的同時，產品也能立刻進行批次生產，大大減少從開發設計到批次生產的時間。