生產能力指標標準：
一，企業的生產能力指標，一般有設計能力、查定能力、計劃能力三種。
1、設計能力，是指工業企業設計任務書與技術設計檔案中所規定的生產能力。它是按照設計中規定的產品方案和各種設計資料來確定的，在企業建成投產後，由於各種條件限制，一般均需經過一定時間後才能達到。
2、查定能力，是指企業生產了一段時間以後，重新調查核定的生產能力，當原設計能力水平已經明顯落後，或企業的生產技術條件妥生了重大變化後，企業需要重新查定生產產能力。查定能力是根據查定年度內可能實現的先進的組織技術措施來計算確定的
3、計劃能力或現有能力，是指工業企業在計劃年度內依據現有的生產技術條件，實際能達到的生產能力。
在沒有生產計劃管理系統情況下，工廠生管在編制生產計劃時主要依據“經驗值”及生產要素的“粗略”情況進行的，對生產進度的反饋也無法及時掌握，造成排產“不準確”、“可執行度差”。更因為人員變動因素、裝置效能因素、產品多樣化等因素，手工編織生產計劃已經出現“力不從心”、“無法執行”的窘境。
永凱建立了一套有能力約束的、實時生產資料動態反饋的生產排程模型，對製造資源的統一管理與合理配置，實現作業計劃與排程的最佳化和動態管理，提高製造過程的透明化、均衡化和裝置利用率，保證產品的製造週期，並使生產計劃真正成為生產活動的龍頭。
計劃排產排程
系統提供訂單實時模擬，及時訂單排產資訊甘特圖查詢、資源排產資訊查詢、資源負荷資訊查詢以及日曆排產資訊查詢。
實時瞭解生產進度情況，車間出異常時，相關計劃系統自動調整，給出符合實際的可執行計劃，可根據現在訂單，有限產能回覆客戶交期，視覺化的訂單調整（插單），直觀的分析影響的計劃情況。
生產計劃內容標準
一、編制企業生產作業計劃和車間內部的生產作業計劃。這就是把企業的生產計劃(一般是年度分季)具體分解(一般是按月編制)，並進一步規定車間、工段、班組在短時期內(月、旬、周等)的具體生產任務。
二、編制生產準備計劃。根據生產作業計劃任務，規定原材料和外協件的供應、裝置維修和工具準備、技術檔案的準備、勞動力的調配等生產準備工作要求，以保障生產作業計劃的執行。
三、進行裝置和生產面積的負荷核算和平衡。這就是要使生產任務在生產能力方面得到落實，並使生產能力得到充分的利用。
四、日常生產派工。這就是依據工段和班組的作業計劃任務，在更短的時間內具體安排每個工作地和工人的生產任務和進度，做好作業前準備，下達生產指令，使作業計劃任務開始執行。
五、制定或修改期量標準。這是編制生產作業計劃所依據的一些定額和標準資料，需要首先加以確定。有關這些標準的制定或修改，也是作業計劃編制工作的重要內容。
生產計劃管理，往往被多數人理解為生產排產，或者是生產排程，但實際上，這僅僅是生產計劃的一小部分，也是管理難度比較小的一部分；更為重要的是，生產系統也需要預測，即根據營銷預測、生產系統狀況、生產能力、資金狀況等資源，在生產系統均衡的前提下，利用科學的方法進行生產預測，以便能夠使得生產資金佔用達到最小，成本最低。
生產計劃管理，還要求更好地考慮和均衡所有的生產資源，包括企業生產運營管理的全部內容，透過APS層實現企業的生產和銷售一體化，由資訊化系統來綜合平衡、最佳化設定生產銷售的模式，由資訊系統來進行生產計劃排程，最終實現企業效益最大化。企業生產計劃體系管理過程涵蓋銷售、生產、質量、物流等多個方面，是企業的核心價值增值過程，是企業最佳化企業管理、提升管理效益的關鍵。
APS系統以JIT為理論基礎，透過平衡能力與物流幫助企業建立及時準確的生產計劃，在必要的時間準備必要的物料與資源，在必要的時間生產出必要的產品與服務。
生產能力指標標準：
一，企業的生產能力指標，一般有設計能力、查定能力、計劃能力三種。
1、設計能力，是指工業企業設計任務書與技術設計檔案中所規定的生產能力。它是按照設計中規定的產品方案和各種設計資料來確定的，在企業建成投產後，由於各種條件限制，一般均需經過一定時間後才能達到。
2、查定能力，是指企業生產了一段時間以後，重新調查核定的生產能力，當原設計能力水平已經明顯落後，或企業的生產技術條件妥生了重大變化後，企業需要重新查定生產產能力。查定能力是根據查定年度內可能實現的先進的組織技術措施來計算確定的
3、計劃能力或現有能力，是指工業企業在計劃年度內依據現有的生產技術條件，實際能達到的生產能力。
在沒有生產計劃管理系統情況下，工廠生管在編制生產計劃時主要依據“經驗值”及生產要素的“粗略”情況進行的，對生產進度的反饋也無法及時掌握，造成排產“不準確”、“可執行度差”。更因為人員變動因素、裝置效能因素、產品多樣化等因素，手工編織生產計劃已經出現“力不從心”、“無法執行”的窘境。
永凱建立了一套有能力約束的、實時生產資料動態反饋的生產排程模型，對製造資源的統一管理與合理配置，實現作業計劃與排程的最佳化和動態管理，提高製造過程的透明化、均衡化和裝置利用率，保證產品的製造週期，並使生產計劃真正成為生產活動的龍頭。
計劃排產排程
系統提供訂單實時模擬，及時訂單排產資訊甘特圖查詢、資源排產資訊查詢、資源負荷資訊查詢以及日曆排產資訊查詢。
實時瞭解生產進度情況，車間出異常時，相關計劃系統自動調整，給出符合實際的可執行計劃，可根據現在訂單，有限產能回覆客戶交期，視覺化的訂單調整（插單），直觀的分析影響的計劃情況。
生產計劃內容標準
一、編制企業生產作業計劃和車間內部的生產作業計劃。這就是把企業的生產計劃(一般是年度分季)具體分解(一般是按月編制)，並進一步規定車間、工段、班組在短時期內(月、旬、周等)的具體生產任務。
二、編制生產準備計劃。根據生產作業計劃任務，規定原材料和外協件的供應、裝置維修和工具準備、技術檔案的準備、勞動力的調配等生產準備工作要求，以保障生產作業計劃的執行。
三、進行裝置和生產面積的負荷核算和平衡。這就是要使生產任務在生產能力方面得到落實，並使生產能力得到充分的利用。
四、日常生產派工。這就是依據工段和班組的作業計劃任務，在更短的時間內具體安排每個工作地和工人的生產任務和進度，做好作業前準備，下達生產指令，使作業計劃任務開始執行。
五、制定或修改期量標準。這是編制生產作業計劃所依據的一些定額和標準資料，需要首先加以確定。有關這些標準的制定或修改，也是作業計劃編制工作的重要內容。
生產計劃管理，往往被多數人理解為生產排產，或者是生產排程，但實際上，這僅僅是生產計劃的一小部分，也是管理難度比較小的一部分；更為重要的是，生產系統也需要預測，即根據營銷預測、生產系統狀況、生產能力、資金狀況等資源，在生產系統均衡的前提下，利用科學的方法進行生產預測，以便能夠使得生產資金佔用達到最小，成本最低。
生產計劃管理，還要求更好地考慮和均衡所有的生產資源，包括企業生產運營管理的全部內容，透過APS層實現企業的生產和銷售一體化，由資訊化系統來綜合平衡、最佳化設定生產銷售的模式，由資訊系統來進行生產計劃排程，最終實現企業效益最大化。企業生產計劃體系管理過程涵蓋銷售、生產、質量、物流等多個方面，是企業的核心價值增值過程，是企業最佳化企業管理、提升管理效益的關鍵。
APS系統以JIT為理論基礎，透過平衡能力與物流幫助企業建立及時準確的生產計劃，在必要的時間準備必要的物料與資源，在必要的時間生產出必要的產品與服務。