澆築混凝土時鋼筋籠移位、上浮的原因（1）混凝土灌注速度和間歇時間在混凝土灌注初期應儘量放慢灌注速度, 因為混凝土拌合物具有典型的流變特性, 如果灌注速度過快, 混凝土在孔內上升時對鋼筋籠產生的摩擦力會大大增加, 同時井孔內泥漿向上流動時對鋼筋籠的摩擦力也會大大增加, 而此時鋼筋籠在導管底口以下混凝土內還沒有足夠的埋深, 容易造成鋼筋籠上浮。當鋼筋籠在導口以下有足夠埋深後, 應適當加快混凝土灌注速度, 因為如果灌注時間過長, 首批灌注的混凝土流動性降低, 對鋼筋籠的摩擦力增加。如果超過混凝土的初凝時間, 混凝土則會逐漸失去塑性, 並且與鋼筋籠之間產生一定的粘結力, 在後續混凝土灌注時,鋼筋籠就有可能隨這部分混凝土一起上升。如果間歇時間過長,同樣會使混凝土流動性降低, 粘聚力增加, 對鋼筋籠的摩擦力增加, 引起鋼筋籠上浮。（2）鑽孔後清孔方面的問題成孔後為保證混凝土的灌注質量, 必須進行清孔, 以降低泥漿稠度和清除孔底沉澱層。如果孔底沉澱層厚度過大, 則鋼筋籠不能下達到設計高程。在首批混凝土灌注時, 如果混凝土下灌過快, 導管內泥漿會衝擊孔底使沉渣上翻, 對鋼筋籠產生較大的衝出浮托作用; 如果孔內的泥漿稠度較大, 流速較大的泥漿在孔內向上流動時對鋼筋籠的摩擦力大, 極易造成鋼筋籠上浮（3）孔斜原因造成鋼筋籠上浮在成孔過程中，鑽機的擺放、地盤的堅實度、鑽頭連線的鬆緊度、地層（土層中夾有大孤石等）等原因都可以造成鑽孔偏斜。由於鑽孔偏斜，鋼筋籠下放時，掛蹭支於孔壁，下放不到位。另外，由於鑽孔的偏斜，在起拔導管時，導管很容易掛著鋼筋籠，使鋼筋籠向上產生了位移，造成鋼筋籠上浮。（4） 孔口基礎設定造成鋼筋籠上浮孔口基礎設定，往往在不經意間，造成了鋼筋籠的錯位。不是上浮就是下沉。各種標高計算後，包括鋼筋籠的吊筋、穿吊筋的橫杆、放橫杆的枕木，這些硬體設施具備後，還有一些是我們不能忽略的：枕木放置位置，它是放在地面，而不是放在護筒上（以護筒上邊緣作基準面），這個高差一定要計算，枕木萬萬不能放在護筒上，因有的鋼筋籠重達數噸，放在護筒上，一定會產生位移變化。即使枕木放在地面，也得考慮孔口地表的堅實度，重達數噸的鋼筋籠同樣能使軟基下沉。有的，由於考慮了軟基因素，而沒有采取好措施，理想化的加高軟基，結果加的過高，人為的造成了鋼筋籠上浮。（5）灌注過程中導管底口位置不當造成 鋼筋籠上浮在灌注混凝土過程中，當混凝土面到達鋼筋籠底部附近時，此時導管的埋深控制很關鍵，其實，也就是導管底口距鋼筋籠底部的距離，該距離在一米左右時，由於澆築的混凝土自導管流出後衝擊力很大，並以一定的速度向上頂升，推動鋼筋籠上浮。 （6） 灌注導管埋深過大造成鋼筋籠上浮 在混凝土灌注過程中，如果導管起拔不及時，埋深過大，其上層混凝土因澆築時間較長，就接近初凝，開始硬化。這樣，在混凝土表面就形成了和易性極差的一層硬殼，表面形成的硬殼混凝土對鋼筋籠有相當大的握裹力，新灌注的混凝土自導管中流出後，將以一定的速度向上頂升，推動鋼筋籠上浮。 （7） 混凝土質量不合格造成鋼筋籠上浮灌注混凝土質量差，對於易離析、坍落度偏差過大的混凝土，很容易造成鋼筋籠上浮。其原因是，混凝土離析層和易性極差，形成一層石塊堆積層，它裹卡著鋼筋籠，新灌注的混凝土自導管中流出後，同樣以一定的速度向上頂升，帶動鋼筋籠上浮。 （8） 鋼筋籠及導管下放偏位造成鋼筋籠 上浮無論是鋼筋籠或導管，向孔內下放時，位置都不能發生偏差，一旦發生偏差，在灌注混凝土過程中，起拔導管時，很容易發生導管掛鋼筋籠的情況，從而造成鋼筋籠上浮。採取以下預防措施：（1）在鋼筋籠的製作中，將對稱的4根主筋的下部各加長3～4m,延長至孔底，並將加長鋼筋末端彎起或加工成圈狀，加強混凝土灌注初期對鋼筋籠下部的握裹力。在設計要求允許範圍內，適當減少鋼筋籠下部的箍筋和加強筋的數量。鋼筋籠就位後，在鋼筋籠頂部用鋼筋或鋼管將上部主筋與鑽臺架連線頂牢，或將鋼筋籠頂部固定在鋼護筒上，防止鋼筋籠上浮。 （2）在清孔和混凝土灌注之前把泥漿的比重控制適當的範圍內，在1.5～2.0 之間，要求作泥漿用的粘土塑性指數不小於15。且清孔應儘量徹底。在混凝土灌注過程中，防止混凝土拌合物從漏斗頂溢位落入孔中，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，加大泥漿比重。泥漿比重過大，孔中液體對鋼筋籠浮力增大，而且在混凝土面上形成較厚的浮漿，使孔內混凝土頂面標高探測不準確，並在混凝土上升時浮漿會裹著鋼筋籠上升。 （3）混凝土配製時嚴格控制其流動性（坍落度）和初凝時間，選用初凝時間較長的水泥品種，適當加大混凝土的水灰比，水灰比採用0.5～0.6，含砂率採用40%一50%，而且粗骨料的最大粒徑應不大於40mm，保證混凝土的坍落度達到18～22cm 範圍之間，使混凝土拌合物具有較好的流動性（和易性）。混凝土灌注前嚴格檢查混凝土拌合物的均勻性和坍落度等，如不符合要求進行第二次拌和，嚴禁不合格的混凝土灌入孔內。儘量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋籠時其流動性變小，在不利的施工條件下，推廣用緩凝劑，以推遲混凝土的凝結過程，增加其和易性。（4）按照施工規範要求，合理計算確定首批混凝土數量和漏斗的高度，要求導管底口埋入首批混凝土的深度不小於1m，在灌注￠1.5m樁時保證有2.7m3 的蓄料斗；灌注￠1.2m 樁時保證有2.0m3 的蓄料斗，及採取下料後導管回插10cm 的方法來保證埋管深度，防止混凝土流出導管底口時流速過快導致鋼筋籠上浮。灌注開始後，應緊湊連續地不斷進行，每鬥混凝土灌注間隔時間儘量縮短，嚴格限制拆除導管所耗時間，一般不超過去時15s，灌注中途不得停工。 （5）當鑽孔內混凝土頂面上升到接近鋼筋籠下端時，是比較容易產生鋼筋籠上浮的階段，為防止鋼筋籠被混凝土頂託上升，除保證首層混凝土進入鋼筋籠時有足夠的流動性外，採取以下措施：1.當混凝土面接近鋼筋籠底面時，應保證導管有較大的埋深，但一般不得大於6m，使導管底口與鋼筋籠底端保持較大距離，最好有3m以上並放慢混凝土灌注速度，減小混凝土的衝擊力，以降低混凝土從導管底口出來後向上翻升時鋼筋籠所受到的頂託力。2.當孔內混凝土面進入鋼筋籠3～4cm 時，提升導管，並保證導管在混凝土內的埋深在1.5m 以上，鋼筋籠被該段非流動混凝土壓持住（混凝土對鋼筋籠骨架的握裹力）。在繼續灌注混凝土時，隨著混凝土面的上升，導管底口以下鋼筋籠受到混凝土的握裹力也隨之增大。一般情況下，有了這段安全埋置距離，鋼筋籠便不會上浮。 （6）在混凝土灌注過程中，用測繩經常測量孔內混凝土頂面標高並做好記錄，據此確定管已埋深多少，及時提升並拆除導管，控制混凝土灌注速度，及時調整導管的埋深，控制灌注速度，以控制混凝土向上翻升速度，減少其對鋼筋籠的攜帶能力。考慮到灌注中後期混凝土的流動性降低，與鋼筋籠及導管壁的摩阻力大為增加，應嚴格控制導管與鋼筋籠在混凝土中的公共埋深，一般不少於2m。導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升；如導管的法蘭盤卡掛鋼筋籠，可轉動導管，使其脫開鋼筋籠後，移到鑽孔中心。

1、混凝土初凝和終凝時間太短，使孔內混凝土過早結塊，當混凝土面上升至鋼筋籠底時，結塊的混凝土托起鋼筋籠上浮；應控制單樁混凝土灌注時間在1.5倍初凝時間內完成，或大體積樁混凝土應參入緩凝劑。

2、清孔時孔內泥漿懸浮的砂粒太多，混凝土灌注過程中砂粒回沉在混凝土面上，形成較密實的砂層，並隨孔內混凝土逐漸升高，當砂層上升至鋼筋籠籠底部時托起鋼筋籠；應認真清孔，滿足沉渣控制要求。

3、混凝土灌注至鋼筋籠底部時，灌注速度太快，造成鋼筋籠上浮；應控制灌注速度，即混凝土上升速度。

4、當灌注混凝土面距鋼筋籠底部1m左右時，應降低灌注速度；當灌注混凝土面上升到鋼筋籠底口4m以上時，提升導管，使導管底口高於鋼筋籠底部2m以上，然後恢復正常灌注速度。