DCS包括了很多內容： 模擬量控制系統（MCS），順序控制系統（SCS），汽機DEH系統，電氣ECS系統，旁路控制系統BCS系統。FCS是由PLC發展而來的；而在另一些行業，FCS又是由DCS發展而來的，FCS與PLC及DCS之間有著千絲萬縷的聯絡，又存在著本質的差異.簡單理解就是從單純的控制層（DCS），到柔性的綜合控制層(FCS)的轉變.MES是連結控制層（DCS或FCS）並與ERP對接的系統，有專業的資料採集模組實現對接，也可以用PLC共享資料，不同品牌PLC有差異，不同的裝置有差異，有的需要針對不同的裝置做軟體的介面，MES是承上啟下，並能夠簡單的分配具體任務，採集工序過程完工、不良等等資料到系統內，針對客戶訂單或需求分析的系統，並且MES是個比較寬的概念，在國標裡MES有11個軟體模組，但隨著發展11個模組也不能完全滿足不同客戶的需求，所以現在有12-14個模組的系統，可查詢下中淵科技APS/MES精益製造系統參考，複雜的離散行業，MES還需要和APS高階排程系統整合後，才能與ERP整合。

MES與DCS相互聯絡是什麼？

石化行業是很典型的流程製造業，實現企業資訊化建設離不開DCS、MES、ERP這三個系統。DCS是集散控制系統，MES是製造執行系統，ERP是企業資源計劃。

根據題目說的DCS、MES這兩個系統，先看看它們到底是什麼？

DCS

其是一個多級計算機系統，以通訊作紐帶，由過程監控級和過程控制級組成。DCS的基本思想；集中操作、分散控制、配置靈活、組態方便、分級管理。此外還集4C技術於一體，分別是顯示技術、控制技術、通訊技術、計算機技術。

DCS主要是面向生產作業現場，對現場儀器儀表進行控制以及提供最有效的生產實時資料，來實現對生產過程控制、監視、管理、決策。

MES

其是底層控制與上層管理連線的橋樑，主要是實現生產排程、生產管理、執行排程計劃。該系統的主要職責是歸集、傳送、整理現場生產裝置的資料資訊，以及把系統對生產計劃生成的生產指令傳達到生產現場。例如把生產作業排程、生產事故分析、物料平衡與跟蹤、生產記錄報表等功能都能透過該系統整合在同一個平臺上。

由此可見，MES其實就可以看成是一個整合資料和處理資料的系統，它提供的管理資訊基本功能都能服務於所有的生產管理車間。

在流程工業方面，其實流程工業是大批次生產、生產過程連續、生產工藝流程不變、物料與能量的流動也是連續性的。因此，這樣的生產連續性決定了對資訊實時及準確獲取的必要性。正如題目說的系統，都是為了滿足這一需求而設計的。所以說MES與DCS相互聯絡應是相輔相成的。