1、數控打孔轉速進給跟機床有很大關係，一般情況下小刀高轉速，低進給，大刀低轉速，高進給。硬料下刀量小，軟料下刀量大，粘刀要注意冷卻。
2、轉速和進給公式：
F（進給）=s（轉速）*每齒進給*刀齒數
或者F=s*每轉進給
3、下面給出轉速和進給參考表
（1）普通鋼料直接開粗時的引數
（2）普通鋼料光刀時平刀與飛刀的引數
（3）普通鋼料光刀時球刀的引數
注：以上僅供參考，和現實有些區別，因為機床的效能不一樣，比如剛性等，刀具的材料等原因給F值都是不一樣的。
擴充套件資料：
數控機床程式設計時需注意事項
1、確定主軸轉速
主軸轉速應根據允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計算公式為：n=1000 v/7 1D式中： v?切削速度，單位為m/m動，由刀具的耐用度決定； n一一主軸轉速，單位為 r/min,D為工件直徑或刀具直徑，單位為mm。計算的主軸轉速n，最後要選取機床有的或較接近的轉速。
2、確定進給速度
（1）進給速度是數控機床切削用量中的重要引數，主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統的效能限制。確定進給速度的原則：當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。
（2）一般在100一200mm/min範圍內選取；在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20一50mm/min範圍內選取；
（3）當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在20--50mm/min 範圍內選取；刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設定該機床數控系統設定的最高進給速度。
3、確定背吃刀量
背吃刀量根據機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應儘可能使背吃刀量等於工件的加工餘量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。為了保證加工表面質量，可留少量精加工餘量，一般0.2一0.5m m，總之，切削用量的具體數值應根據機床效能、相關的手冊並結合實際經驗用類比方法確定。
1、數控打孔轉速進給跟機床有很大關係，一般情況下小刀高轉速，低進給，大刀低轉速，高進給。硬料下刀量小，軟料下刀量大，粘刀要注意冷卻。
2、轉速和進給公式：
F（進給）=s（轉速）*每齒進給*刀齒數
或者F=s*每轉進給
3、下面給出轉速和進給參考表
（1）普通鋼料直接開粗時的引數
（2）普通鋼料光刀時平刀與飛刀的引數
（3）普通鋼料光刀時球刀的引數
注：以上僅供參考，和現實有些區別，因為機床的效能不一樣，比如剛性等，刀具的材料等原因給F值都是不一樣的。
擴充套件資料：
數控機床程式設計時需注意事項
1、確定主軸轉速
主軸轉速應根據允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計算公式為：n=1000 v/7 1D式中： v?切削速度，單位為m/m動，由刀具的耐用度決定； n一一主軸轉速，單位為 r/min,D為工件直徑或刀具直徑，單位為mm。計算的主軸轉速n，最後要選取機床有的或較接近的轉速。
2、確定進給速度
（1）進給速度是數控機床切削用量中的重要引數，主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統的效能限制。確定進給速度的原則：當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。
（2）一般在100一200mm/min範圍內選取；在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20一50mm/min範圍內選取；
（3）當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在20--50mm/min 範圍內選取；刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設定該機床數控系統設定的最高進給速度。
3、確定背吃刀量
背吃刀量根據機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應儘可能使背吃刀量等於工件的加工餘量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。為了保證加工表面質量，可留少量精加工餘量，一般0.2一0.5m m，總之，切削用量的具體數值應根據機床效能、相關的手冊並結合實際經驗用類比方法確定。