1、車刀的前角太大，間隙較大：減小車刀前角，維修機床調整X軸的絲桿間隙，利用數控車床的絲桿間隙自動補償功能補償機床X軸絲桿間隙；
2、車刀安裝得過高或過低：過高，則吃刀到一定深度時，車刀的後刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成扎刀現象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲槓與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起出現扎刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高。
3、工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度，形成切削深度突增出現扎刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。
4、車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，出現扎刀。此時應對車刀加以修磨。
5、切削用量太大：根據工件導程大小和工件剛性選擇合理的切削用量。
6、使用專用的切削油產品替代菜籽油、機械油、再生油等非專用油品。
二、產生亂扣問題的原因和解決方法：
（1）主要原因：機床主軸編碼器同步傳動皮帶磨損，檢測不到主軸的同步真實轉速；編制輸入主機的程式不正確；絲桿磨損嚴重。
（2）解決方法：
1、主軸編碼器同步皮帶磨損：由於數控車床車削螺紋時，主軸與車刀的運動關係是由機床主機資訊處理中心發出的指令來控制的，車削螺紋時主軸轉速恆定不變，可以根據工件導程大小和主軸轉速來調整移動速度。如果系統檢測不到主軸的真實轉速，在實際車削時會發出不同的指令，刀具移動的距離就不是一個導程，第二刀車削時螺紋就會亂扣。這種情況下，我們只有維修機床，更換主軸同步皮帶。
2、編制輸入的程式不正確：車削螺紋時為了防止亂扣，必須保證後一刀車削軌跡要與前一刀車削軌跡重合，在普車上我們用倒順車法來預防亂扣。在數控車床上，我們用程式來預防亂扣，就是在編制加工程式時，使後一刀起點位置與前一刀起點位置重合，這樣車出的螺紋就不會亂扣。有時，由於程式輸入的導程不正確，車削時也會出現亂扣現象。
3、絲桿磨損嚴重：維修機床，更換絲桿並且檢查切削油是否存在變質問題，如發生分層、析出、沉澱、雜質等情況應立即更換。
三、螺距不正確產生的原因和解決方法：
（1）產生原因：主軸編碼器傳送回機床系統的資料不準確；絲桿和主軸的竄動過大；編制和輸入的程式不正確。
1、主軸編碼器傳送資料不準確：維修機床，更換主軸編碼器或同步傳送皮帶；
2、絲桿和主軸竄動過大：調整主軸軸向竄動，絲桿間隙可以用系統間隙自動補償功能補償;
3、檢視程式，務必使程式中的指令導程與圖紙要求一致。
四、牙型不正確產生的原因和解決方法：
（1）產生原因：車刀刀尖刃磨不正確；車刀安裝不正確；車刀磨損。
1、車刀刀尖刃磨不正確：正確刃磨和測量車刀刀尖角度，對於牙型角精度要求較高的螺紋車削，可以用標準的機械夾固式螺紋刀車削，或者把螺紋刀用磨床刃磨。
2、車刀安裝不正確：裝刀時用樣板對刀，或者透過用百分表找正螺紋刀杆來裝正螺紋刀。
3、車刀磨損：根據車削加工的實際情況，合理選用切削用量，及時修磨車刀，換用極壓抗磨效能更高的切削油產品。
五、螺紋表面粗糙的主要原因和解決方法：
（1）產生原因：刀尖產生積屑瘤；刀柄剛性不夠，切削時產生震動；車刀徑向前角太大；高速切削螺紋時，切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，拉毛已加工牙側表面；工件剛性差，而切削用量過大；車刀表面粗糙度差。
1、用高速鋼車刀切削時應降低切削速度，並且換用粘度適合的切削油；
2、增加刀柄截面，並減小刀柄伸出長度；
3、減小車刀徑向前角；
4、高速鋼切削螺紋時，最後一刀應使切屑沿垂直軸線方向排出；
5、選擇合理的切削用量；
6、刀具削刃口的表面粗糙度應比零件加工表面粗糙度值小。
隨著科學技術的發展，數控車床越來越普及，在數控車床上車削螺紋在機械加工中被越來越多的使用。按照規範化的流程對車床進行日常維護和保養可以有效的延長裝置的使用壽命。
1、車刀的前角太大，間隙較大：減小車刀前角，維修機床調整X軸的絲桿間隙，利用數控車床的絲桿間隙自動補償功能補償機床X軸絲桿間隙；
2、車刀安裝得過高或過低：過高，則吃刀到一定深度時，車刀的後刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成扎刀現象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲槓與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起出現扎刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高。
3、工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度，形成切削深度突增出現扎刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。
4、車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，出現扎刀。此時應對車刀加以修磨。
5、切削用量太大：根據工件導程大小和工件剛性選擇合理的切削用量。
6、使用專用的切削油產品替代菜籽油、機械油、再生油等非專用油品。
二、產生亂扣問題的原因和解決方法：
（1）主要原因：機床主軸編碼器同步傳動皮帶磨損，檢測不到主軸的同步真實轉速；編制輸入主機的程式不正確；絲桿磨損嚴重。
（2）解決方法：
1、主軸編碼器同步皮帶磨損：由於數控車床車削螺紋時，主軸與車刀的運動關係是由機床主機資訊處理中心發出的指令來控制的，車削螺紋時主軸轉速恆定不變，可以根據工件導程大小和主軸轉速來調整移動速度。如果系統檢測不到主軸的真實轉速，在實際車削時會發出不同的指令，刀具移動的距離就不是一個導程，第二刀車削時螺紋就會亂扣。這種情況下，我們只有維修機床，更換主軸同步皮帶。
2、編制輸入的程式不正確：車削螺紋時為了防止亂扣，必須保證後一刀車削軌跡要與前一刀車削軌跡重合，在普車上我們用倒順車法來預防亂扣。在數控車床上，我們用程式來預防亂扣，就是在編制加工程式時，使後一刀起點位置與前一刀起點位置重合，這樣車出的螺紋就不會亂扣。有時，由於程式輸入的導程不正確，車削時也會出現亂扣現象。
3、絲桿磨損嚴重：維修機床，更換絲桿並且檢查切削油是否存在變質問題，如發生分層、析出、沉澱、雜質等情況應立即更換。
三、螺距不正確產生的原因和解決方法：
（1）產生原因：主軸編碼器傳送回機床系統的資料不準確；絲桿和主軸的竄動過大；編制和輸入的程式不正確。
（2）解決方法：
1、主軸編碼器傳送資料不準確：維修機床，更換主軸編碼器或同步傳送皮帶；
2、絲桿和主軸竄動過大：調整主軸軸向竄動，絲桿間隙可以用系統間隙自動補償功能補償;
3、檢視程式，務必使程式中的指令導程與圖紙要求一致。
四、牙型不正確產生的原因和解決方法：
（1）產生原因：車刀刀尖刃磨不正確；車刀安裝不正確；車刀磨損。
（2）解決方法：
1、車刀刀尖刃磨不正確：正確刃磨和測量車刀刀尖角度，對於牙型角精度要求較高的螺紋車削，可以用標準的機械夾固式螺紋刀車削，或者把螺紋刀用磨床刃磨。
2、車刀安裝不正確：裝刀時用樣板對刀，或者透過用百分表找正螺紋刀杆來裝正螺紋刀。
3、車刀磨損：根據車削加工的實際情況，合理選用切削用量，及時修磨車刀，換用極壓抗磨效能更高的切削油產品。
五、螺紋表面粗糙的主要原因和解決方法：
（1）產生原因：刀尖產生積屑瘤；刀柄剛性不夠，切削時產生震動；車刀徑向前角太大；高速切削螺紋時，切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，拉毛已加工牙側表面；工件剛性差，而切削用量過大；車刀表面粗糙度差。
（2）解決方法：
1、用高速鋼車刀切削時應降低切削速度，並且換用粘度適合的切削油；
2、增加刀柄截面，並減小刀柄伸出長度；
3、減小車刀徑向前角；
4、高速鋼切削螺紋時，最後一刀應使切屑沿垂直軸線方向排出；
5、選擇合理的切削用量；
6、刀具削刃口的表面粗糙度應比零件加工表面粗糙度值小。
隨著科學技術的發展，數控車床越來越普及，在數控車床上車削螺紋在機械加工中被越來越多的使用。按照規範化的流程對車床進行日常維護和保養可以有效的延長裝置的使用壽命。