工件表面精度是車削工藝中衡量工件質量標準的重要指標，表面精度一般是由所採用的工藝方法和其他因素共同決定的。例如加工過程中刀具與零件表面間的摩擦、切屑分離時表面層金屬的塑性變形以及工藝系統中的高頻振動等。由於工藝方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕跡的深淺、疏密、形狀和紋理都有差別，下面簡單介紹下提高工件加工表面精度的方法有哪些：
一、減小工件的殘留面積高度
由刀具主副切削刃切削後形成的表面稱為工件的已加工表面。切削時，由於刀具與工件的相對運動及刀具幾何形狀的關係，有一小部分金屬未被切下來而殘留在已加工表面上而形成殘留面積。由此可見，減小主偏角、副偏角和進給量以及增大刀尖圓弧半徑，都可以減小殘留面積高度，在實施過程中應注意：
（1）一般減小副偏角效果明顯，因減小主偏角使徑向阻力及其作用在工件上的徑向切削力增大，若工藝系統剛性差，會引起振動。
（2）在機床剛效能夠保證的前提下，適當增大刀尖圓弧半徑。否則超過機床剛度範圍，刀尖圓弧半徑過大就會使徑向阻力增大而產生振動，反而使表面粗糙度值變大。
（3）提高切削速度，適當減小進給量，也可減小殘留面積高度。
二、避免積屑瘤的產生
在較低或中等速度下切削塑性材料時，常會出現積屑瘤及鱗刺從而產生毛刺，使過渡表面情況惡化。積屑瘤的存在，在實際上是一個形成、脫落、再形成、再脫落的過程：部分脫落的積屑瘤會粘附在工件表面上；而刀具刀尖的實際位置也會隨著積屑瘤的變化而改變；同時，由於積屑瘤很難形成較鋒利的刀刃，在加工中會產生一定的振動。所以這樣加工後所得到的工件表面質量和尺寸精度都會受到影響。
為了抑制積屑瘤的產生，可採用提高或者降低切削速度的方法。用高速鋼車刀車削時，應降低切削速度並加註切削油；用硬質合金車刀車削時，應提高切削速度，在保證刀刃強度的前提下，增大車刀前角能有效地抑制積屑瘤的產生。另外，儘量減小前後刀面的表面粗糙度值，經常保持刀刃鋒利。
三、避免磨損亮斑
車削加工表面出現亮斑或亮點並伴有噪聲，說明刀具已嚴重磨損。磨鈍的切削刃容易擠壓工件表面產生亮痕，使表面粗糙度變大，這時應及時修磨刀具或者換刀。
四、防止切屑對已加工表面的影響
表面切屑的扯拉會在已加工表面出現不規則的較淺劃痕。所以選澤正刃傾角車刀，使切屑流向工件待加工表面，並採取合適的卷屑、斷屑措施。
五、防止和消除振紋
刀具、工件或機床部件週期性的跳動叫做振動。機床主軸迴轉精度不高，各滑動導軌面的形狀誤差與潤滑狀況不良，材料效能的不均勻性，切屑的不連續性等，都會使刀具與工件間已調好的相對位置發生附加的微量變化。引起切削厚度、切削寬度或切削力發生變化，甚至誘發自激振動，使工件已加工表面出現條紋或布紋狀痕跡，從而使表面粗糙度數值增大。
車削時，由於工藝系統的振動，而使工件表面出現週期性的橫向或縱向的振紋。為此應從以下幾個方面加以防止。
（1）機床方面：調整主軸間隙，提高軸承精度；調整滑板楔鐵並使移動平穩、輕便。選用功率適宜的車床，增強車床安裝的穩固性。
（2）刀具方面：合理選擇刀具幾何引數，經常保持切削刃光潔和鋒利。增加刀具的裝夾剛性。
（3）工件方面：增加工件的裝夾剛度，例如裝夾時工件懸伸長度不宜過長，只要滿足加工需要即可。細長軸應採用中心架或跟刀架支撐。
（4）切削用量方面，選用較小的背吃刀量和進給量，改變或降低切削速度。
六、合理選用切削油，保證充分冷卻潤滑
切削油是在車削過程中為了改善切削工藝效果而使用的介質。在車削過程中，金屬切削層發生了變形，在金屬與刀具間、刀具與加工表面間存在著劇烈的摩擦。這些都會產生很大的切削力和大量的切削熱。若在車削過程中合理地使用切削油，能大幅度提高工件表面精度，減小切削力，降低切削溫度，提高刀具使用壽命、勞動生產率和的產品質量。同時，採用合適的切削油是消除積屑瘤、鱗刺和減小表面粗糙度值的有效方法。
以上就是提高車床切削工藝精度的一些常用方法，合理安排工藝可以降低企業生產成本，提高產品市場競爭力。
工件表面精度是車削工藝中衡量工件質量標準的重要指標，表面精度一般是由所採用的工藝方法和其他因素共同決定的。例如加工過程中刀具與零件表面間的摩擦、切屑分離時表面層金屬的塑性變形以及工藝系統中的高頻振動等。由於工藝方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕跡的深淺、疏密、形狀和紋理都有差別，下面簡單介紹下提高工件加工表面精度的方法有哪些：
一、減小工件的殘留面積高度
由刀具主副切削刃切削後形成的表面稱為工件的已加工表面。切削時，由於刀具與工件的相對運動及刀具幾何形狀的關係，有一小部分金屬未被切下來而殘留在已加工表面上而形成殘留面積。由此可見，減小主偏角、副偏角和進給量以及增大刀尖圓弧半徑，都可以減小殘留面積高度，在實施過程中應注意：
（1）一般減小副偏角效果明顯，因減小主偏角使徑向阻力及其作用在工件上的徑向切削力增大，若工藝系統剛性差，會引起振動。
（2）在機床剛效能夠保證的前提下，適當增大刀尖圓弧半徑。否則超過機床剛度範圍，刀尖圓弧半徑過大就會使徑向阻力增大而產生振動，反而使表面粗糙度值變大。
（3）提高切削速度，適當減小進給量，也可減小殘留面積高度。
二、避免積屑瘤的產生
在較低或中等速度下切削塑性材料時，常會出現積屑瘤及鱗刺從而產生毛刺，使過渡表面情況惡化。積屑瘤的存在，在實際上是一個形成、脫落、再形成、再脫落的過程：部分脫落的積屑瘤會粘附在工件表面上；而刀具刀尖的實際位置也會隨著積屑瘤的變化而改變；同時，由於積屑瘤很難形成較鋒利的刀刃，在加工中會產生一定的振動。所以這樣加工後所得到的工件表面質量和尺寸精度都會受到影響。
為了抑制積屑瘤的產生，可採用提高或者降低切削速度的方法。用高速鋼車刀車削時，應降低切削速度並加註切削油；用硬質合金車刀車削時，應提高切削速度，在保證刀刃強度的前提下，增大車刀前角能有效地抑制積屑瘤的產生。另外，儘量減小前後刀面的表面粗糙度值，經常保持刀刃鋒利。
三、避免磨損亮斑
車削加工表面出現亮斑或亮點並伴有噪聲，說明刀具已嚴重磨損。磨鈍的切削刃容易擠壓工件表面產生亮痕，使表面粗糙度變大，這時應及時修磨刀具或者換刀。
四、防止切屑對已加工表面的影響
表面切屑的扯拉會在已加工表面出現不規則的較淺劃痕。所以選澤正刃傾角車刀，使切屑流向工件待加工表面，並採取合適的卷屑、斷屑措施。
五、防止和消除振紋
刀具、工件或機床部件週期性的跳動叫做振動。機床主軸迴轉精度不高，各滑動導軌面的形狀誤差與潤滑狀況不良，材料效能的不均勻性，切屑的不連續性等，都會使刀具與工件間已調好的相對位置發生附加的微量變化。引起切削厚度、切削寬度或切削力發生變化，甚至誘發自激振動，使工件已加工表面出現條紋或布紋狀痕跡，從而使表面粗糙度數值增大。
車削時，由於工藝系統的振動，而使工件表面出現週期性的橫向或縱向的振紋。為此應從以下幾個方面加以防止。
（1）機床方面：調整主軸間隙，提高軸承精度；調整滑板楔鐵並使移動平穩、輕便。選用功率適宜的車床，增強車床安裝的穩固性。
（2）刀具方面：合理選擇刀具幾何引數，經常保持切削刃光潔和鋒利。增加刀具的裝夾剛性。
（3）工件方面：增加工件的裝夾剛度，例如裝夾時工件懸伸長度不宜過長，只要滿足加工需要即可。細長軸應採用中心架或跟刀架支撐。
（4）切削用量方面，選用較小的背吃刀量和進給量，改變或降低切削速度。
六、合理選用切削油，保證充分冷卻潤滑
切削油是在車削過程中為了改善切削工藝效果而使用的介質。在車削過程中，金屬切削層發生了變形，在金屬與刀具間、刀具與加工表面間存在著劇烈的摩擦。這些都會產生很大的切削力和大量的切削熱。若在車削過程中合理地使用切削油，能大幅度提高工件表面精度，減小切削力，降低切削溫度，提高刀具使用壽命、勞動生產率和的產品質量。同時，採用合適的切削油是消除積屑瘤、鱗刺和減小表面粗糙度值的有效方法。
以上就是提高車床切削工藝精度的一些常用方法，合理安排工藝可以降低企業生產成本，提高產品市場競爭力。