一、原因： 塑件表面的一種線狀痕跡，系由注射或擠出中若干股流料在模具中分流匯合，熔料在介面處未完全熔合，彼此不能熔接為一體，造成熔合印跡，影響塑件的外觀質量及力學效能。 二、排除方法： 從形成熔接痕的原因而言，要減少熔接痕，就要降低注射或擠出過程中物料的“分流後匯合”現象發生的可能性。為了減少並消除這一現象，有如下方法: 1、提高模具溫度 2、調整注射速度 3、全面排氣 4、保持模具表面清潔 5、調整注射壓力和補塑壓力 6、合理設定澆口位置

缺料：1、料筒及噴嘴溫度偏低；2、模具溫度太低；3、加料量不夠；4、剩料太多、5、製品超過成型機最大量；6、壓力太低；7、速度太慢；8、模穴無適當排氣孔；9、流道澆口太小；10、時間太短；11、雜質堵塞噴嘴或彈簧噴嘴失靈。

溢料：1、壓力太大；2、模具閉合不緊；3、模具分型面落入異物；4、塑膠溫度太高；5、製品投影面積超過注塑機所允許的最大成型面積；6、模板變形彎曲。

凹痕：1、流道、澆口太小；2、製品太厚或厚薄懸殊；3、澆口位置不適當；4、及保壓時間太短；5、加料量不夠；6、料筒溫度太高；7、壓力太小；8、速度太慢。

氣泡；1、原料中含有水分、溶劑或揮發物；2、塑膠溫度太高或受熱時間太長，已降解或分解；3、壓力太小；4、保壓時間太短；5、模具溫度太低；6、速度太慢；7、在料筒加料端混入空氣。

真空泡：1、模具溫度偏低；2、製品壁厚薄過分懸殊；3、時間太短。