Failure Modes, Effects and Criticality Analysis

故障模式及影響分析(FMEA) 和故障模式影響及危害性分析(FMECA) 是確定某個產品或工藝的潛在故障模式、評定這些故障模式所帶來的風險、根據影響的重要程度予以分類並且制定和實施各種改進和補償措施的設計方法。

或，潛在失效模式及後果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis

何謂FMEA

FMEA是一組系統化的活動，其目的是：發現、評價產品／過程中潛在的失效及其後果；找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施；書面總結上述過程；為確保客戶滿意，這是對設計過程的完善。

FMEA發展歷史

雖然許多工程技術人員早已在他們的設計或製造過程中應用了FMEA這一分析方法。但首次正式應用FMEA技術則是在六十年代中期航天工業的一項革新。

FMEA的實施

由於不斷追求產品質量是一個企業不可推卸的責任，所以應用FMEA技術來識別並消除潛在隱患有著舉足輕重的作用。對車輛回收的研究結果表明，全面實施FMEA能夠避免許多事件的發生。

雖然FMEA的準備工作中，每項職責都必須明確到個人，但是要完成FMEA還得依靠集體協作，必須綜合每個人的智慧。例如，需要有設計、製造、裝配、售後服務、質量及可靠性等各方面的專業人才。

及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事後的行為”，為達到最佳效益，FMEA必須在設計或過程失效模式被無意納入設計產品之前進行。

事前花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事後修改的危機。

FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會。

適當的應用FMEA是一個相互作用的過程，永無止境。

DFMEA（設計FMEA）

簡介

設計潛在FMEA是由“設計主管工程師／小組”早期採用的一種分析技術，用來在最大範圍內保證已充份的考慮到並指明各種潛在失效模式及與其相關的起因／機理。

應評估最後的產品以及每個與之相關的系統、子系統和零部件。

FMEA以其最嚴密的形式總結了設計一個零部件、子系統或系統時，一個工程師和設計組的設計思想(其中包括，根據以往的經驗和教訓對一些環節的分析)。

這種系統化的方法與一個工程師在任何設計過程中正常經歷的思維過程是一致的，並使之規範化、檔案化。

在設計階段使用FMEA時，能夠用以下方法降低產品的失效風險

有助於對設計要求的評估及對設計方案的相互權衡。

有助於對製造和裝配要求的最初設計。

高在設計／開發過程中已考慮潛在失效模式及其對系統和車輛執行影響的(機率)可能性。

對制定全面、有效的設計試驗計劃和開發專案，提供更多的資訊。

根據潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進行排序列表，進而建立一套改進設計和開發試驗的優先控制系統。

為將來分析研究現場情況，評價設計的更改及開發更先進的設計，提供參考。