PC件入水口容易產生氣紋的原因，在前面已經講述過是由於射膠速度太快所致。因此，要解決入水口的氣紋問題，就必須設法降低射膠速度，而又不至於產生震紋和缺料問題。

為此，我們首先要保證熔膠有足夠高的溫度， 在不變色、不焦黃的情況下儘量提高熔膠溫度，能上到310℃最好（針對PC7025A和PC1250Y料而言）。

其次，也是最為重要的要素，就是必須將模具的型腔溫度提升到90至110℃。在生產中，對有型芯的模具通常可以採用關掉模具冷卻水的辦法來達到升溫之目的。

當模具溫度升到90度以上之後，就可以使用非常慢的速度來進行射膠了，注塑件的入水口氣紋會隨著射膠速度的下降而逐漸變淡，直至消失。當熔膠流過形成氣紋的區域之後，必須馬上轉回高速射膠，否則注塑件又會產生震紋和缺料。

需要注意的是，模具溫度不能升得太高，超過120度注塑件容易產生縮水問題，冷卻時間也要加長，生產速度變得很慢，同時模具的壽命也因模溫太高而縮短，注塑件的表面甚至還有可能出現啞色問題。

出於對工人安全的考慮，最好不要使用熱油機來升高模溫。因為熱油溫度如果調到90度以上，一旦出現漏油問題後果將不堪設想。因此，若要使用熱油機時一定要注意安全。

如果注塑件又薄又大，熔膠的熱量會散得很快，而且熱量也很有限，模溫很難得升起來，能否走得齊料都成問題。這時就需要採取在模具內部加發熱管加熱的方法來達到升溫之目的。同時還需要增加入水口寬度 ,以增大熔膠充型的流量，減少充型時間，以利於充滿型腔和消除氣紋。

最後，如果模具能改用熱水口設計，將非常有利於解決氣紋這個難題。