車螺紋時，產生扎刀的原因主要有： 　　

1)刀杆強度低或伸出過長，剛性不足時造成扎刀。為此，在車削外螺紋時最好採用彈簧刀杆以減小振動;車削內螺紋時，應選用較好的刀杆材料或稜形截面刀杆，來增強剛性。 　　

2)螺紋車刀刀尖一般應對準工件中心;若低於中心較多時，容易發生扎刀。為了補償誤差，用硬質合金車刀高速車削螺紋時，允許刀尖略高於中心;用高速鋼車刀低速車削螺紋時，允許刀尖略低於中心。’ 　　

3)刀具接觸面積大或進給量不勻時，也容易產生振動，發生扎刀現象。特別是在刀尖磨損嚴重時，進給量過大會發生扎刀，把加工表面啃去一塊。車削塑性材料螺紋時，過大的背吃刀量和直進法的較大進給量，也會產生扎刀。 　　

4)機床各部分間隙過大，容易產生扎刀;但是間隙過小，操作不靈活，容易發生事故。所以要調整恰當，特別是主軸軸承和拖板斜鐵部分的間隙，不能過大。 　　

5)車刀正前角不宜過大，否則徑向切削力會把車刀拉向切削表面而造成扎刀。特別是在車削梯形螺紋時，可採用負前角車刀將刀裝高的方法，來改變切削力的方向，防止扎刀。 　　

6)工件剛性不足也會產生扎刀，所以在車削剛性差的外螺紋工件時，可採用左右進刀法進給，以減少接觸面積，改善切削力狀況。