首先，工件的位置是需要手動輸入的，這個過程叫“工裝找正”或者“零件定心”或者別的什麼，也就是確定工裝和零件裝在裝置加工區的什麼位置，比如銑床的工作臺，放中間也行，放邊邊角角也行，這個過程主要用來建立工件座標系，或者叫絕對座標系，有了這個才有後面一切資料的基準第二，沒有對刀儀的情況下，需要工人去對刀，相當於告訴數控系統，你用的刀具的資料，比如刀長、半徑、角度、圓弧值之類...這些引數，一部分屬於絕對座標系，一部分屬於加工程式，還有一部分屬於刀補值. 對於有對刀儀的裝置，零件裝夾完成、找正完成，裝置會自動執行一個對刀的內建程式，讓刀具去碰一下感測器來確定刀具的資料，貌似還有鐳射檢測什麼的，但目前實際應用不太多.這個感測器長得像遊戲手柄的搖桿，但是上面是一個標準測具，透過感測器的資料和裝置座標移動的資料，就可以計算出刀具的資料，省了很多手動對刀的時間，而且也更準確，重複性更好至於裝置如何知道座標軸的資料，當然是測量系統了...大概分三類1，直接利用電機來計算，電機一般為步進電機，（生活中經常能見到的步進電機應該就是石英鐘了吧，腦補一下那個執行方式，一圈分了很多格，每格的角度一樣）透過計算電機“進了幾步”來計算轉角，從而得出電機連線的座標軸移動了多少，這種方案一般稱為“開環控制”，即告訴電機走多少就行，實際走的準不準，還得看造化...這種方案最便宜，但精度也最糙...2，裝在伺服電機（一般為永磁式交流同步電機）屁股後邊的編碼器，透過測量電機的轉角來計算座標的移動值，直線軸一般是絲槓，旋轉軸一般是蝸輪蝸桿，有傳動比就能算出來，但是機械誤差的存在是影響精度的主要因素，同時，編碼器也可以輔助修正電機的跟隨誤差，因此這種一般稱為“半閉環控制”.即電機+編碼器相互輔助得出更為精準的計算值...這種方案多為相對較低價位的裝置，或精度要求不是太高的裝置.3，在方案2的基礎之上增加第三測量系統，也就是實際測量系統，比如直線軸增加光柵尺，旋轉軸增加磁柵、圓光柵等，這些東西就是可以確定座標軸到底走了多少的東西，假設電機和編碼器的資料是需要心算的，那麼光柵之類的資料就是直接看的到的結果...這種方案是電機、編碼器、實際測量讀數三個資料進行輔助測量，通常叫做“全閉環控制”.是常見方案裡最為精確的一種，缺點就是貴...而且精度到了一定級別，所有的配件都貴，不僅僅貴在第三測量系統上...有了以上的資料，CNC不就什麼都知道了？隨便碼了點...有什麼不對請大神斧正