現在的銷售訂單呈現多品種、小數量的特點，客戶定製化程度越來越高，為了滿足客戶需求，生產線每天頻繁切換產品，裝置、模具更換，首件確認等，如何實現快速換線是製造型企業迫切需要解決的難題。

什麼是SMED？

SMED（Single Minute Exchange of Die），也叫單分鐘快速換模，目標是把更換模具的時間控制在10分鐘以內。

是一種能有效縮短產品切換時間的理論和方法。

50年代初起源於日本，在豐田企業得到快速發展，主要幫助解決多批次小數量、降低庫存的作用。

現在汽車廠之外的製造型企業也匯入SMED的概念，來減少換線帶來的時間損失。

縮短換線時間，提升生產效率，提升產能

提高裝置利用率和裝置稼動率，

加快產品交付，滿足客戶交期

推進工裝夾具標準化

是實現精益生產的重要環節

1、沒有利用好外部作業，所有工作是在裝置停止後才進行

內部作業：必須在裝置停止後才能開始的作業

外部作業：可以在裝置執行過程中可以進行的作業，

2、沒有對換線動作進行分析，對於內部、外部作業不清晰

3、沒有對工裝夾具進行標準化、模組化

4、沒有建立科學合理的換線流程，換線混亂

5、產生太多的搬運和移動，增加了換線時間

1、對換線的流程進行流程分析，動作最佳化，儘量增加外部時間，減少不必要的浪費動作

2、推行標準化管理，例如工具存放、擺放標準化，換線指導檔案，模組化（例如換線的部分流程可以進行打包），建立準備清單。

3、進行部門人員最佳化，推行多項並行，產線換線一般有多個工序需要同時進行，所以要制定要換線計劃，提前安排部門人員協助作業。

4、增加作業員關於換線的知識，作業員也是換線的最好助手。

5、換線作業要一步到位，避免重複調整的時間浪費。

6、換線流程需要不斷最佳化，發現影響的環節要制定最佳化措施。