本人一直在數控加工行業從事模具CNC加工工作，這個問題問的太廣也太深（因人而異）對於這個問題，我簡單的作答下（僅限於模具數控加工類）。

對於操機員來說，主要是依據程式單選擇刀具和合理工件裝夾。再按照程式單加工工件。

那麼對於操機員來說實用的知識有一下幾點（加工流程）。

1.要熟悉機床的特性，適合加工的材料。

2.依據程式單確定即將要加工的工件。

3.依據程式單檢查工件尺寸和擺放方向，不要忘了還要出毛刺。

4.檢視刀具選擇裝夾方式和裝夾位置。常見的裝夾方式有虎鉗，壓板，吸盤等。

5.校表。X方向校直線度，頂面校平面度。開粗在1~2絲，光刀在1絲以內。

6.依據程式單確定工件座標系位置，一般廠裡都用分中棒，這也是最常見的分中工具，使用時一定要注意轉速500～800轉為宜。

7.裝刀，依據程式單選擇合適的刀具，並要注意裝夾長度，過短會撞機，過長容易彈刀。

8.加工過程中要時常檢視機床加工動態，發現異常立即暫停加工並與程式設計員商議確認無誤後方可繼續加工。異常主要表現在加工聲音，聲音能傳遞的資訊有程式問題，刀具問題，排銷問，冷卻題等。

9.一切正常加工完後需自檢，並清理乾淨方可流入下一道工序。

對於程式設計來說，需要的加工知識更多，因為你程式設計思路決定著操作員的作業流程和工件的好與壞，說實話程式設計並不難，難就難在你對加工合理性的把握，同樣一個工件有人的程式一兩個小時就可以做出OK的工件，而有的則需要好幾個小時甚至做出來的效果不佳。

那麼對於程式設計來說需要哪些實用的加工知識呢？

1.軟體，這是程式設計的工具必不可少，CNC加工主流程式設計軟體有UG，powermill，MASTERCAM，CIMATRON等，各有千秋主要是看你熟悉哪一種。

2.對工件加工要求以及操作員做事安全方便快捷的原則來確定工件擺放和程式設計原點。

3.對切削引數的把握，這個沒有唯一的，根據個人經驗和實際機床加工效能，加工材料以及刀具來定，但遵循一個原則刀越大切削量越大轉速越低，刀越小切削量轉速越高。

程式設計並不難，最重要的是要全方位的考慮周全再去做程式，這就是所謂的技術，這句話裡包含了很多東西，每個人的閱歷不同深度也就不一樣。

恕我拙見，僅做參考分享！

一、

對切削溫度的影響：切削速度，進給率，背吃刀量。

對切削力的影響：背吃刀量，進給率，切削速度。

對刀具耐用度的影響：切削速度，進給率，背吃刀量。

二、

當背吃刀量增大一倍時，切削力增大一倍；

當進給率增大一倍時，切削力大概增大70%；

當切削速度增大一倍時，切削力逐漸減小；

也就是說，如果用G99，切削速度變大，切削力不會有太大變化。

三、

可以根據鐵屑排出的情況判斷出切削力，切削溫度是否在正常範圍內。

四、

當所量的實際數值X與圖紙直徑Y之大於0.8時車的凹圓弧時，副偏角52度的車刀（也就是我們常用的刀片為35度的主偏角93度的車刀）所車出的R在起點位置的地方可能會擦刀。

五、

鐵屑顏色所代表的溫度：白色小於200度

黃色220-240度

暗藍290度

藍320-350度

紫黑大於500度

紅色大於800度

六、

FUNAC OI mtc一般預設G指令：

G69：不太清楚

G21：公制尺寸輸入

G25：主軸速度波動檢測斷開

G80：固定迴圈取消

G54：座標系預設

G18：ZX平面選擇

G96（G97）：恆線速度控制

G99：每轉進給

G40：刀尖補償取消（G41 G42）

G22：儲存行程檢測接通

G67：宏程式模態呼叫取消

G64：不太清楚

G13.1：極座標插補方式取消

七、

外螺紋一般為1.3P，內螺紋為1.08P。

八、

螺紋轉速S1200/螺距*安全係數（一般為0.8）。

九、

手動刀尖R補償公式：從下往上車倒角：Z=R*（1-tan(a/2)） X=R(1-tan(a/2))*tan(a) 從上往下車倒角將減改成加即可

十、

進給每增加0.05，轉速降低50-80轉這是因為降低轉速就意味著刀具磨損下降，切削力增加的就比較慢，從而彌補由於進給的增加使切削力增大，溫度增高而帶來的影響

十一、

切削速度與切削力對刀具的影響至關重要，切削力過大使刀具崩掉的主要原因。切削速度與切削力的關係：切削速度越快時進給不變，切削力緩慢減小，同時切削速度越快會使刀具磨損的越快，使切削力越來越大，溫度也會越來越高，當切削力和內部應力大到刀片承受不了時，便會山崩刀（當然這其中也有溫度的變化所產生的應力和硬度的下降等原因）

十二、

在數控車加工時，以下幾點應特別注意：

（1）對於目前中國的經濟數控車床一般採用的是普通三相非同步電機透過變頻器實現無級變速，如果沒有機械減速，往往在低速時主軸輸出扭距不足，如果切削負荷過大，容易悶車，不過有的機床上帶有齒輪檔位很好的解決了這一問題。

（2）儘可能使刀具能完成一個零件或一個工作班次的加工工作，大件精加工尤其要注意中間避免中途換刀確保刀具能一次加工完成。

（3）用數控車車削螺紋時因儘可能採用較高的速度，以實現優質，高效生產。

（4）儘可能使用G96。

（5）高速度加工的基本概念就是使進給超過熱傳導速度，從而將切削熱隨鐵屑排出使切削熱與工件隔離，確保工件不升溫或少升溫，因此，高速度加工是選取很高的切削速度與高進給相匹配同時選取較小的背吃刀量。

（6）注意刀尖R的補償。

十三、

工件材料切削加工性分級表（小 P79）

常用螺紋切削次數和背吃刀量表（大 P587）

常用幾何圖形計算公式（大 P42）

英寸與毫米換算表（大 P27）

十四、

在車槽時經常會產生振動和崩刀，這所有的一切根本原因是切削力變大和刀具剛性不夠，刀具伸出長度越短，后角越小，刀片的面積越大剛性越好，就能隨越大的切削力，但槽刀的寬度越大所能承受的切削力也會相應的增大，但它的切削力也會增大，相反槽刀小它所能承受的力小，但它的切削力也小。

十五、

車槽時產生振動的原因：

（1）刀具伸出長度過長，倒致剛性降低。

（2）進給率太慢，倒致單位切削力變大從而引起大幅度振動，公式為：P=F/背吃刀量*f P為單位切削力 F為切削力，另外轉速度過快也會振刀。

（3）機床剛性不夠，也就是說刀具能承切削力，而機床承受不了，說白了就是機床車不動，一般新床子不會出現這類問題，出現這類問題的床子要麼是年代久遠，要麼是經常遇到機床殺手。

十六、

在車一個貨時，剛開始時發現尺寸都還好，但做了幾個小時後發現尺寸發生了變化且尺寸不穩定原因可能是剛開始時由於刀都是新的，所以切削力都不是很大，但車了一段時間後刀具磨損，切削力變大，導致工件在卡盤上移位了，所以尺寸老跑且不穩定。

十七、

在用G71時，P和Q的值不能超過整個程式的序列數否則會出現報警：G71-G73指令格式不正確，至少在FUANC中是這樣。

十八、

在FANUC系統中的子程式有兩種格式：

（1）P000 0000前三位指迴圈次數，後四位為程式號

（2）P0000L000前四位為程式號，L後面三位為迴圈次數

十九、

圓弧起點不變，終點Z方向偏移a個mm，則圓弧底徑位置偏移a/2。

二十、

在打深孔的時候鑽頭不磨切削槽以方便鑽頭排屑。

二十一、

如果是用做的工裝用刀架打眼，可以轉動鑽頭，可以改變打出的孔徑。

二十二、

在打不鏽鋼中心眼，或者打不鏽鋼眼的時候鑽頭或者中心鑽中心必須要小，不然打不動，在用鈷鑽打眼時不磨槽以免在打眼過程中鑽頭退火。

二十三、

根據工藝下料一般分三種：一個料一下，兩個貨一下，整個棒料一下。

二十四、

在車螺紋時出現橢圓時可能是料出現鬆動，用牙刀多理幾刀就行了。

二十五、

在一些可以輸入宏程式的系統中可以用宏程充代替子程式迴圈，這樣可以省下程式號，也可以避免很多麻煩。

二十六、

如果用鑽頭進行擴孔，但孔的跳動很大，這時可以用平底鑽進行擴孔，但麻花鑽必須短以增加鋼性。

二十七、

在鑽床上如果直接用鑽頭打孔，孔徑可以會出現偏差，但如果在鑽床進行擴孔尺寸一般不會跑，比如用10MM的鑽頭在鑽床上進行擴孔，則擴出來的孔徑一般都在3絲公差左右。

二十八、

在車小孔（通孔）的時候儘量使屑子連續不斷的卷屑然後從尾部排出，卷屑要點：一，刀的位置要適當放高，二，適當的刃傾角，吃刀量以及進給量，切記刀不能太低否則容易斷屑，如果刀的副偏角大的話即使斷屑也不會卡刀杆，如果副偏角太小，則斷屑後屑子會卡住刀杆容易出危險。

二十九、

刀杆在孔中的橫截面越大越不容易振刀，還有可以在刀杆上可以繫上強力橡皮筋，因為強力橡皮筋可以起一定的吸附振動的作用。

三十、

在車銅孔時，刀的刀尖R可以適當大點（R0.4-R0.8），尤其是在車下錐度的時候，鐵件可能沒什麼，銅件會很卡屑。

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