塑膠在充模過程中受到氣體的干擾常常在製品表面出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑膠受熱時間長髮生降解而產生降解氣。 一 裝置方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。 二 模具方面： （1）由於設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。 （2）模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑膠進入時同時離去。 （3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成區域性過熱點，使透過的塑膠分解。 三 工藝方面 （1）料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑膠過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。 （2）注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼。 （3）注射速度太快，使熔融塑膠受大剪下作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表面密度不足產生銀紋。 （4）料量不足、加料緩衝墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。 （5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除乾淨。 （6）螺桿預塑時背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。 四 原料方面 （1）原料中混入異種塑膠或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受汙染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。 （2）再生料料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料的比例太高（一般應小於20%） （3）原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。 （4）塑膠沒有乾燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分乾燥並使用乾燥料斗。 （5）有些牌號的塑膠，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑膠要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以儘量降低其加工溫度。 五 製品設計方面：壁厚太厚，表裡冷卻速度不同。在模具製造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。

注塑產品有氣泡的處理方法：

　　1、提高模溫，減小注塑時間和週期。因為PP氣泡是由於冷卻時間過長而形成的內部縮水而形成的。

　　2、提高背壓延長注射時間，用高壓低速。

　　3、儲料速度太快，適當加點背壓。

　注塑產品有氣泡的處理方法：

　　1、提高模溫，減小注塑時間和週期。因為PP氣泡是由於冷卻時間過長而形成的內部縮水而形成的。

　　2、提高背壓延長注射時間，用高壓低速。

　　3、儲料速度太快，適當加點背壓。

　　4、原料乾燥不夠，含水分。

　　5、塑膠在料筒中停留時間過長。

　　6、螺桿射退量過長。

　　7、模具排氣不良。

　　8、注射壓力過小，注射速度過大。

　　9、熔體溫度過高，模具溫度過低。