我理解的標準化管理是對於我們生產運營過程中的流程、規範、作業方式等內容，透過IE手法（流程分析、價值分析、時間分析、動作分析等）進行科學的分析和研究，形成高效、規範、合理的符合精益生產的流程和作業方式，透過流程化、檔案化的方式固化和執行的過程。

生產工藝流程中特定的工作崗位一直由固定的員工操作，效率和良率都很高，這個員工突然離職，新員工操作一直無法達標要求，隔三差五就會出現新的問題。這裡存在的問題是什麼？老員工交接時沒有把之前發生過的問題和工作技巧留下來。

作業現場沒有作業指導檔案或者檔案內容很簡單，員工都是根據自己的經驗作業，在生產旺季、春節人員緊缺期間，大量新員工進入生產現場，生產效率和產品品質指標急劇下降。這種情況又說明什麼？企業缺少經驗和技術的積累，沒有轉化成企業財富，新員工無據可依，培訓不到位，新人學習週期長。

生產現場對員工作業進行觀察，相同崗位不同人員作業千差萬別，組裝順利不同、焊接有的先焊反面、有的先焊正面，外掛時有的從左到右，有的從右到左等等，這裡說明什麼？沒有對作業動作進行價值分析和動作分析，沒有找到效率最高、品質最好的作業方式，肯定也沒有SOP，或者沒有按照SOP作業。

生產送檢的產品經常因為組裝的縫隙、外殼的劃傷、部件的色差是否判定合理和品質產生爭執，這裡存在的問題是沒有品質檢驗標準檔案，尤其是偏主觀判定的。

生產現場的物料存放混亂，擺放不規範、物料沒有標識，工具使用的時候每次都要滿車間找，到處問，說過的東西前兩天還在執行，一個星期後又回到原點等等，這裡說明其企業缺少5S管理，沒有把改善的成果進行固化。

要認識到標準化是一個過程，不是把重複的動作寫在檔案上就完成了，首先要有研究有分析，找到最優的動作或者流程，再把它固化下來讓大家來執行。

必須要制定標準化檔案，例如作業指導書（SOP），或者品質檢驗標準，5S檢查標準，流程檔案等等，必須讓員工有據可依，有法可循，也是監督和檢查的準則，

標準檔案需要經過培訓，標準化的實施是一個過程，不是班組長給員工說一句就可以了，而是要組織所有執行者進行講解，讓員工瞭解標準內容，重點事項，把標準記在心裡才能有效的執行標準

標準的執行離不開監督和檢查，一項新的標準釋出後是否得到有效的執行，執行的效果是否達到我們的預期，是否存在沒有之前考慮到的問題？不能只管制定標準和釋出標準，沒有監督檢查和問題分析，標準的執行就會走樣，或者因為存在問題導致員工不願意執行。

標準也是需要不斷改善，標準不是一成不變的，而是不斷更新完善的，例如新產品的匯入，作業方式的改變，客戶對於品質的新要求、現有標準存在問題、新的法律法規等等都需要及時的更新已經執行的標準檔案，

首先要弄清標準化在企業中有那些方面。

1，企業標準化有三大塊組成：工作標準，管理標準，技術標準。

2，工作標準內涵是管人，即誰來幹，幹什麼，幹在什麼程度。管理標準是管事，解決怎麼幹的問題，即操作規程，工作手冊，崗位責任制等內部制度。技術標準是管物，做到有標可依，按標生產，有原材料標準，半成品標準，成品標準，包裝標準等。以上標準依企業生產流程不同，制定相應的工作手冊，程式檔案，有序連線，規範運作。

3，標準化，計量，質量管理，作為企業的三大基礎工作，缺一不可，是企業正常運轉的核心，要定期修改，按pDcA方法完善，只有這樣，產品質量才能穩定，人，事，物才能有機配合，成本才能降低，市場才有競爭力。