燒失量又稱灼減量，即將樣品在950±25℃的高溫爐中灼燒所排出的結晶水，碳酸鹽分解出的CO2，硫酸鹽分解出的SO2，以及有機雜質被排除後物量的損失與低價硫、鐵等元素氧化成高價的代數和。
燒失量的變化會引起熟料和水泥一些控制指標的變化，同時也會引起熒光分析結果與化學分析結果對比發生偏差。
一、燒失量變化對熟料的影響
熟料燒失量是衡量熟料質量好壞的一個重要指標，燒失量高說明窯內物料化學反應不完全，還有一部分碳酸鈣或煤粒沒有分解或燃盡，更有一部分碳酸鈣雖已分解，但來不及繼續完成熟料。由此可以分析熟料燒失量過高的原因有：1、分解率過低；2、煤質轉差，有害成份過高；3、煤粉質量控制指標合格率不高；4、噴煤管位置過低；5、噴煤管效能下降。煅燒過程中應根據燒成溫度、窯尾溫度、系統負壓、廢氣分析等引數結合判斷窯內狀況變化，及時調整生料和煤投料量。當然穩定的生料成份是煅燒高質量熟料的前提，首先要保證出磨生料的合格率在目標控制範圍。如果煤粒沒有燃燒完全,造成熟料燒失量偏高，不僅增加了煤耗，而且會影響粉磨後的水泥質量。高燒失量熟料將直接影響到熟料的效能，主要影響值有熟料標準稠度、強度、凝結時間。
大多數熟料燒失量會隨f-Cao升高而增加，所以將燒失量作為一項控制指標，雖然此值在生產過程中，相對比較穩定，但仍需進行檢測，可以第一時間指導生產，促進熟料質量的穩定和改善。
二、燒失量變化對水泥的影響
控制水泥中的燒失量,實際上就是限制石膏和混合材的滲入量，以保證水泥質量。要控制水泥燒失量首先要控制熟料的燒失量，保證熟料質量，畢竟熟料佔比例最大。雖然混合材配料量比例不大，但燒失量比較高,燒失量變化比較大，因此,石膏和混合材的滲入量是影響水泥燒失量變化的主要原因。石灰石、石膏的水份和燒失量的變化，以及混合材配料秤感測器上落入物料、皮帶重量變化、跑邊等因素，導致某些混合材多配或少配,從而引起燒失量發生變化。
三、粉煤灰燒失量變化對水泥的影響
粉煤灰是熱力發電廠將燃燒後的殘渣，具有品質穩定，成本低，活性好，燒失量低，可以降低水泥的水化熱，推遲水化熱的峰值等優點被水泥廠廣泛利用。但煤灰中存在的未然碳是有害成分，燒失量越大，含碳量越高，混凝土的需水量就越大，嚴重影響混凝土中含氣量的控制，粉煤灰功效不能得以充分發揮,抗幹縮效能和抗硫酸鹽侵蝕效能均有不同程度的下降。
燒失量變大時，標準稠度用水量加大，凝結時間減小，強度降低。因此，控制燒失量對生產有一定的指導作用。當然影響水泥強度及需水量、凝結時間等指標的還有細度等其它因素，燒失量只是一方面。
四、燒失量變化對熒光結果的影響
無論是生料、熟料、水泥燒失量的變化，都會引起熒光結果與化學分析結果發生偏差，不管是融熔片法還是粉末壓片法熒光儀都不能解決燒失量這個問題。在使用粉末壓片法時,當水泥燒失量增加1%時，CaO會變化0.5左右，當水泥燒失量變大時，CaO熒光結果比化學結果大，當燒失量減小，CaO熒光結果比化學結果小。在原材料及生產配比都變化不大的情況下，P.O水泥燒失量為3.5左右，P.C水泥燒失量為6.5左右，由於生產中各種原因使滲和量發生變化，燒失量隨之發生變化，使熒光結果與化學分析結果對比發生偏差。
在生產過程中，應關注燒失量的變化情況, 及時調整生產，使燒失量及其它控制指標在指標範圍內。當燒失量發生變化時，及時調整熒光資料，避免因此引起熒光資料誤差，保證熒光資料的準確性。
燒失量又稱灼減量，即將樣品在950±25℃的高溫爐中灼燒所排出的結晶水，碳酸鹽分解出的CO2，硫酸鹽分解出的SO2，以及有機雜質被排除後物量的損失與低價硫、鐵等元素氧化成高價的代數和。
燒失量的變化會引起熟料和水泥一些控制指標的變化，同時也會引起熒光分析結果與化學分析結果對比發生偏差。
一、燒失量變化對熟料的影響
熟料燒失量是衡量熟料質量好壞的一個重要指標，燒失量高說明窯內物料化學反應不完全，還有一部分碳酸鈣或煤粒沒有分解或燃盡，更有一部分碳酸鈣雖已分解，但來不及繼續完成熟料。由此可以分析熟料燒失量過高的原因有：1、分解率過低；2、煤質轉差，有害成份過高；3、煤粉質量控制指標合格率不高；4、噴煤管位置過低；5、噴煤管效能下降。煅燒過程中應根據燒成溫度、窯尾溫度、系統負壓、廢氣分析等引數結合判斷窯內狀況變化，及時調整生料和煤投料量。當然穩定的生料成份是煅燒高質量熟料的前提，首先要保證出磨生料的合格率在目標控制範圍。如果煤粒沒有燃燒完全,造成熟料燒失量偏高，不僅增加了煤耗，而且會影響粉磨後的水泥質量。高燒失量熟料將直接影響到熟料的效能，主要影響值有熟料標準稠度、強度、凝結時間。
大多數熟料燒失量會隨f-Cao升高而增加，所以將燒失量作為一項控制指標，雖然此值在生產過程中，相對比較穩定，但仍需進行檢測，可以第一時間指導生產，促進熟料質量的穩定和改善。
二、燒失量變化對水泥的影響
控制水泥中的燒失量,實際上就是限制石膏和混合材的滲入量，以保證水泥質量。要控制水泥燒失量首先要控制熟料的燒失量，保證熟料質量，畢竟熟料佔比例最大。雖然混合材配料量比例不大，但燒失量比較高,燒失量變化比較大，因此,石膏和混合材的滲入量是影響水泥燒失量變化的主要原因。石灰石、石膏的水份和燒失量的變化，以及混合材配料秤感測器上落入物料、皮帶重量變化、跑邊等因素，導致某些混合材多配或少配,從而引起燒失量發生變化。
三、粉煤灰燒失量變化對水泥的影響
粉煤灰是熱力發電廠將燃燒後的殘渣，具有品質穩定，成本低，活性好，燒失量低，可以降低水泥的水化熱，推遲水化熱的峰值等優點被水泥廠廣泛利用。但煤灰中存在的未然碳是有害成分，燒失量越大，含碳量越高，混凝土的需水量就越大，嚴重影響混凝土中含氣量的控制，粉煤灰功效不能得以充分發揮,抗幹縮效能和抗硫酸鹽侵蝕效能均有不同程度的下降。
燒失量變大時，標準稠度用水量加大，凝結時間減小，強度降低。因此，控制燒失量對生產有一定的指導作用。當然影響水泥強度及需水量、凝結時間等指標的還有細度等其它因素，燒失量只是一方面。
四、燒失量變化對熒光結果的影響
無論是生料、熟料、水泥燒失量的變化，都會引起熒光結果與化學分析結果發生偏差，不管是融熔片法還是粉末壓片法熒光儀都不能解決燒失量這個問題。在使用粉末壓片法時,當水泥燒失量增加1%時，CaO會變化0.5左右，當水泥燒失量變大時，CaO熒光結果比化學結果大，當燒失量減小，CaO熒光結果比化學結果小。在原材料及生產配比都變化不大的情況下，P.O水泥燒失量為3.5左右，P.C水泥燒失量為6.5左右，由於生產中各種原因使滲和量發生變化，燒失量隨之發生變化，使熒光結果與化學分析結果對比發生偏差。
在生產過程中，應關注燒失量的變化情況, 及時調整生產，使燒失量及其它控制指標在指標範圍內。當燒失量發生變化時，及時調整熒光資料，避免因此引起熒光資料誤差，保證熒光資料的準確性。