工業上採用酸洗磷化的方法。一、目的：除去線材表面的氧化膜，並且在金屬表面形成一層磷酸鹽薄膜，以減少線材抽線 以及冷墩或成形等加工過程中，對工模具的擦傷。二、作業流程：（一）、酸洗：將整個盤元分別浸入常溫、濃度為20-25%的三個鹽酸槽數分鐘，其目的是除 去線材表面的氧化膜。（二）、清水：清除線材表面的鹽酸腐蝕產物。（三）、草酸：增加金屬的活性，以使下一工序生成的皮膜更為緻密。（四）、皮膜處理：將盤元浸入磷酸鹽，鋼鐵表面與化成處理液接觸，鋼鐵溶解生成不溶性 的化合物（如Zn2Fe（Po4）2?4H2o），附著在鋼鐵表面形成皮膜。（五）、清水：清除皮膜表面殘餘物。（六）、潤滑劑：由於磷酸鹽皮膜的摩擦係數並不是很低，不能賦予加工時充分的潤滑性， 但與金屬皂（如鈉皂）反應形成堅硬的金屬皂層，可以增加其潤滑效能。酸洗1) 鹽酸溶液濃度一般控制在5％～25％。每天開始工作前要檢查酸洗液濃度，並檢查每槽酸液位，當酸槽液位不夠時，需根據酸槽濃度新增酸或加水，補充到所需液位；當亞鐵粒子濃度較高時，一般不再加入新酸。當酸液濃度小於5%，氯化亞鐵含量大於150克/升時，需更換新酸。2) 三個鹽酸槽中配置不同濃度的鹽酸，分別為5%＜低濃度≤10%，10%＜中等濃度≤20%，20%＜高濃度≤25%，線材經過酸池順序為低濃度到中等濃度再到高濃度酸液，對退火後中碳合金鋼只在低濃度和中等濃度酸液中酸洗。酸洗時間與溫度、酸液濃度、氧化皮厚度形態及盤料的粗細等有關，可參表1，具體酸洗時間根據實際情況而定。表1.酸洗時間3) 為了盤料在酸池中浸泡時間的同步，退火線和非退火線、氧化皮厚與氧化皮薄的盤料不準安排在同一吊鉤上生產；4) 待酸洗的材料上不能沾上油汙，尤其要防止行車滴油汙染材料，如果發現油汙，應該先用鹼清洗。5) 酸洗時要松捆酸洗，不要扎腰。操作中要認真檢查、勤翻料。6) 對於退火異常線材表面氧化皮難以除去或表面汙垢難以去除的線材應在弱酸中浸泡10～20分鐘後進行水洗，水洗過後放在酸洗區域外生鏽1～2天后，再次酸洗；7) 酸洗作業中，若遇行車損壞或停電等其他特殊狀況而不能繼續操作時，要注意浸泡在酸中線材的品質，並向主管反映處理。6.沖洗1) 線材從酸洗槽中吊起時應在酸槽上方停留片刻，以防過多的酸液帶入水洗槽中；2) 水洗槽中的水保持活水溢流；3) 用水沖洗線材上汙垢時，連吊杆一起沖洗乾淨，直到吊杆上滴下來的水無黃色鏽水為止；7.草酸洗1) 每天開始工作前要先進行溶液分析，草酸的濃度控管參見表2，當遊離酸超標或沉渣過多時，要進行更換；2) 線材經草酸洗後要立即放入磷化槽，不能在空中停留時間太長，因線材經過酸洗表面活性很強，易生水鏽。8.磷化：1) 每天工作前要先進行溶液分析，磷酸鹽的濃度和溫度控管要參看表2；2) 磷化槽的液位一定要能完全覆蓋線材；3) 磷化大線時不準進行翻料，磷化小線時需進行翻料；9.水洗：1) 線材從磷化池吊起時，應在磷化槽上方停留片刻，以防過多的磷化藥水帶入水槽中，破壞水槽水質；2) 磷化後線材在水洗時，行車應上下動幾下，將線材內含的酸徹底洗淨，以防過多的酸液帶入皂化池中，使皂化劑過早變壞；3) 常檢測水槽水的溢流狀況，防止水質酸性化，取100ml的水樣，按全酸度測定方法，全酸度2pt以下才能使用。10.潤滑：1）潤滑劑的濃度和溫度控管參看表2。2）潤滑完畢的線材應是用手摸表面光滑且乾燥無白色灰塵為最佳。表2.各工序引數生產工序 濃度 溫度 浸泡 各引數檢測頻次 完工標準鹽酸 5%＜低濃度≤10% 常溫 5-15分鐘 亞鐵粒子濃度：每週1-2次鹽酸濃度：每天至少兩次 1、線材表面應是銀灰色無鏽；2、無過酸洗造成的麻點10%＜中濃度≤20% 常溫 5-10分鐘20%＜高濃度≤25% 常溫 3-5分鐘清水 -- 常溫 20-30秒 --清水 -- 常溫 20-30秒草酸 遊離≤7Pt全酸度5-12Pt 常溫 20-30秒 每天至少一次線材表面無水鏽磷化液 全酸度37-47pt 75℃-85℃ 小線5-8分鐘一個小時一次 磷化膜分佈均勻緻密呈暗灰色，用指甲輕刮有一條白帶產生遊離酸度5-8pt 大線8-15分鐘促進劑1-2pt清水 常溫 20-30秒 --清水 全酸度＜1 常溫 20-30秒潤滑劑 濃度：5-7％
工業上採用酸洗磷化的方法。一、目的：除去線材表面的氧化膜，並且在金屬表面形成一層磷酸鹽薄膜，以減少線材抽線 以及冷墩或成形等加工過程中，對工模具的擦傷。二、作業流程：（一）、酸洗：將整個盤元分別浸入常溫、濃度為20-25%的三個鹽酸槽數分鐘，其目的是除 去線材表面的氧化膜。（二）、清水：清除線材表面的鹽酸腐蝕產物。（三）、草酸：增加金屬的活性，以使下一工序生成的皮膜更為緻密。（四）、皮膜處理：將盤元浸入磷酸鹽，鋼鐵表面與化成處理液接觸，鋼鐵溶解生成不溶性 的化合物（如Zn2Fe（Po4）2?4H2o），附著在鋼鐵表面形成皮膜。（五）、清水：清除皮膜表面殘餘物。（六）、潤滑劑：由於磷酸鹽皮膜的摩擦係數並不是很低，不能賦予加工時充分的潤滑性， 但與金屬皂（如鈉皂）反應形成堅硬的金屬皂層，可以增加其潤滑效能。酸洗1) 鹽酸溶液濃度一般控制在5％～25％。每天開始工作前要檢查酸洗液濃度，並檢查每槽酸液位，當酸槽液位不夠時，需根據酸槽濃度新增酸或加水，補充到所需液位；當亞鐵粒子濃度較高時，一般不再加入新酸。當酸液濃度小於5%，氯化亞鐵含量大於150克/升時，需更換新酸。2) 三個鹽酸槽中配置不同濃度的鹽酸，分別為5%＜低濃度≤10%，10%＜中等濃度≤20%，20%＜高濃度≤25%，線材經過酸池順序為低濃度到中等濃度再到高濃度酸液，對退火後中碳合金鋼只在低濃度和中等濃度酸液中酸洗。酸洗時間與溫度、酸液濃度、氧化皮厚度形態及盤料的粗細等有關，可參表1，具體酸洗時間根據實際情況而定。表1.酸洗時間3) 為了盤料在酸池中浸泡時間的同步，退火線和非退火線、氧化皮厚與氧化皮薄的盤料不準安排在同一吊鉤上生產；4) 待酸洗的材料上不能沾上油汙，尤其要防止行車滴油汙染材料，如果發現油汙，應該先用鹼清洗。5) 酸洗時要松捆酸洗，不要扎腰。操作中要認真檢查、勤翻料。6) 對於退火異常線材表面氧化皮難以除去或表面汙垢難以去除的線材應在弱酸中浸泡10～20分鐘後進行水洗，水洗過後放在酸洗區域外生鏽1～2天后，再次酸洗；7) 酸洗作業中，若遇行車損壞或停電等其他特殊狀況而不能繼續操作時，要注意浸泡在酸中線材的品質，並向主管反映處理。6.沖洗1) 線材從酸洗槽中吊起時應在酸槽上方停留片刻，以防過多的酸液帶入水洗槽中；2) 水洗槽中的水保持活水溢流；3) 用水沖洗線材上汙垢時，連吊杆一起沖洗乾淨，直到吊杆上滴下來的水無黃色鏽水為止；7.草酸洗1) 每天開始工作前要先進行溶液分析，草酸的濃度控管參見表2，當遊離酸超標或沉渣過多時，要進行更換；2) 線材經草酸洗後要立即放入磷化槽，不能在空中停留時間太長，因線材經過酸洗表面活性很強，易生水鏽。8.磷化：1) 每天工作前要先進行溶液分析，磷酸鹽的濃度和溫度控管要參看表2；2) 磷化槽的液位一定要能完全覆蓋線材；3) 磷化大線時不準進行翻料，磷化小線時需進行翻料；9.水洗：1) 線材從磷化池吊起時，應在磷化槽上方停留片刻，以防過多的磷化藥水帶入水槽中，破壞水槽水質；2) 磷化後線材在水洗時，行車應上下動幾下，將線材內含的酸徹底洗淨，以防過多的酸液帶入皂化池中，使皂化劑過早變壞；3) 常檢測水槽水的溢流狀況，防止水質酸性化，取100ml的水樣，按全酸度測定方法，全酸度2pt以下才能使用。10.潤滑：1）潤滑劑的濃度和溫度控管參看表2。2）潤滑完畢的線材應是用手摸表面光滑且乾燥無白色灰塵為最佳。表2.各工序引數生產工序 濃度 溫度 浸泡 各引數檢測頻次 完工標準鹽酸 5%＜低濃度≤10% 常溫 5-15分鐘 亞鐵粒子濃度：每週1-2次鹽酸濃度：每天至少兩次 1、線材表面應是銀灰色無鏽；2、無過酸洗造成的麻點10%＜中濃度≤20% 常溫 5-10分鐘20%＜高濃度≤25% 常溫 3-5分鐘清水 -- 常溫 20-30秒 --清水 -- 常溫 20-30秒草酸 遊離≤7Pt全酸度5-12Pt 常溫 20-30秒 每天至少一次線材表面無水鏽磷化液 全酸度37-47pt 75℃-85℃ 小線5-8分鐘一個小時一次 磷化膜分佈均勻緻密呈暗灰色，用指甲輕刮有一條白帶產生遊離酸度5-8pt 大線8-15分鐘促進劑1-2pt清水 常溫 20-30秒 --清水 全酸度＜1 常溫 20-30秒潤滑劑 濃度：5-7％