以上幾點疑義：

PPK和CPK的樣本取樣：PPK取樣樣本≥100，且樣本容量和頻次不同，所涉及的計算選取的引數也不同，PPK的取樣，是長時間的，且可以跨批次取樣，一般適用於量產前期質量策劃階段第四階段實施並確定，PPK的計算，最終為依據經前幾個階段驗證的工裝裝置、計量儀表等確定下的整個過程形成現場的質量控制界限，即SPC的控制範圍（其控制範圍不等同於控制物件的公差值），而SPC控制圖大家都應該知道，八大異常判定，且SPC是起到提前預防的作用的。很多實際運用中，會發現，量產前期形成的SPC控制界限，某些控制要素會比要求的公差值小，這正是因為前期工裝裝置，以及檢驗精度、能力等處於優先水平，隨著量產時間的增加，這些因素會逐步降低（工裝模、檢、夾等狀態的變化），而此時我們在SPC控制圖中顯示的異常時，產品還是處於合格範圍之內，但是，顯示出了過程生產要素的變化，因此PPK是長期資料收集，而不是短期!CPK樣本取樣：一般原則最低是≥25，從要求的取樣區別來看，很明顯就知道是單批次性的，專門針對在過程要素同一時期（即較小的系統誤差）對產品質量穩定性的評價，他的變化，體現的是量產過程中，每批次產品質量的穩定性，不同取樣時期的CPK進行比較分析，從波動趨勢來觀察，再結合不同批次生產時的過程要素的變化，來分析造成過程不穩定的因素。