一般銅板的裂紋常產生在結晶器澆鋼時渣線浮動的區域。裂紋一般為上下方向的縱裂紋。連鑄生產時，結晶器銅板溫度升高，銅板受熱膨脹，由於銅板透過緊固螺栓連線在背面支撐板上，膨脹受到阻礙，當產生的壓應力大於銅板的屈服極限時，銅板產生塑性變形。鑄機停澆後，溫度下降，冷卻收縮時區域性又產生拉應力，拉應力如果大於屈服極限產生塑性變形。

由於這樣的熱衝擊、熱交換、熱變形，迴圈往復超過母材疲勞極限，在拉壓應力作用下裂紋就產生了。

根據多年的實踐，一般可以從以下幾個方面採取適當措施：

（1)採用液位控制裝置，儘可能縮小鋼液上下浮動的範圍，既可以穩定拉速、澆鋼速度，又可以穩定結晶器內部熱力場的分佈。

（2)注意結晶器銅板的結構，在水冷卻區域中，儘可能避免將熱力分佈較大的區域設定在冷卻效果較差的近邊緣區，以改善一次冷卻首冷效果。

（3)保護渣的使用要保持連續、穩定，避免經常出現紅熱表面或者灼熱漏液現象。

（4)合理分析鑄機工藝引數，穩定拉速和冷卻強度。

（5)對銅板的鍍層結構進行重新設計，確定符合鑄機實際的合理結構。

這種電磁場的改變可由二次線圈的輸出電壓發生變化反應出來，變化的電壓透過前置放大轉換成電流送入操作室的二次儀表，二次儀表接收感測器訊號的同時接收大包稱重訊號，這些訊號經過智慧化處理送出控制訊號（控制滑板機構)和報警訊號，並將現場訊號送給工控機，由工控機實現入機反應及資料儲存。

二次儀表具有自動校準、自動調零、自動診斷和報警等功能，現場具有自動/手動切換功能，可透過工控機修改(設定)混渣量報警限(5%)等引數。液晶屏可顯示相應的模擬量和數定量，系統響應時間為100ms。