ABS注塑時有料花的原因是：通常是由於高速注射時，熔料擴張進入模腔造成。熔體破裂所致。

解決措施：

從成型工藝方面入手，可以採取提高物料溫度，提高噴嘴溫度，減慢注射速度等措施來減少PC/ABS製品斑紋的出現，也可以提高模具溫度，增設增濫槽，增加澆口尺寸，修改澆口形狀等來解決。

例如對大型薄壁製件採用扇形澆口，也可以採用耳形澆口，在澆口出口處增設一個耳槽，使澆口附近的噴射，料流衝擊斑痕，以及殘餘應力都集中在耳槽，而不影響PC/ABS製件質量。同時，由於多個澆口注塑或者分流道多時，也會出現熔接線。

擴充套件資料

ABS注塑工藝規範：

1、注射溫度：包括料筒溫度（又可分為後、中、前三段），噴嘴溫度和模具溫度。

在成型過程中，一般料筒溫度（後部1501701C、中部170180"?前部180210C)。噴嘴溫度一般取170180C，特別注意的是均化段和噴嘴溫度的任何變化，都會反映到製品上，引起溢料、銀絲、變色、光澤不佳、熔接痕明顯等疵病。

2、模具溫度：模具溫度對ABS製品表面粗糙度、減少製品內應力有著重要的作用。

對於一般要求的製品，模溫可控制在4050X;對於表觀和效能要求都比較高的製品，模溫可控制在6070C。而且模溫要均勻。

3、注射壓力

對於薄壁、長流程、小澆口的製品要求的注射壓力要高，高達130150MPa,而厚壁大澆口製品15·#70—lOOMPa就可以了。在實際生產過程中，螺桿式注射機常選用的注射壓力在lOOMPa以下，而柱塞式注射機一般在lOOMPa以上。

4、注射速度

注射速度對ABS培體流動性的改變有一定的作用，若注射速度慢，製品表觀會出現波紋，熔接不良等現象；若注射速度快，可使充模迅速，但易出現排氣不良，表觀粗糙度。為此，在生產過程中，一般都選用中、低連度為宜。