數控車床G54-G59，在數控車床上的操作方法：一，直接用刀具試切對刀1.用外園車刀先試車一外園，記住當前X座標，測量外園直徑後，用X座標減外園直徑，所的值輸入offset介面的幾何形狀X值裡。2.用外園車刀先試車一外園端面，記住當前Z座標，輸入offset介面的幾何形狀Z值裡。二，用G50設定工件零點1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸座標減去直徑值）。2.選擇MDI方式，輸入G50X0Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。3.選擇MDI方式，輸入G0X150Z150，使刀具離開工件進刀加工。4.這時程式開頭：G50X150Z150…….。5.注意：用G50X150Z150，你起點和終點必須一致即X150Z150，這樣才能保證重複加工不亂刀。6.如用第二參考點G30，即能保證重複加工不亂刀，這時程式開頭G30U0W0G50X150Z1507.在FANUC系統裡，第二參考點的位置在引數裡設定，在Yhcnc軟體裡，按滑鼠右鍵出現對話方塊，按滑鼠左鍵確認即可。三，用工件移設定工件零點1.在FANUC0-TD系統的Offset裡，有一工件移介面，可輸入零點偏移值。2.用外園車刀先試切工件端面，這時Z座標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值裡。3.選擇“Ref”回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點座標系即建立。4.注意：這個零點一直保持，只有從新設定偏移值Z0，才清除。四，用G54-G59設定工件零點1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。2.把當前的X和Z軸座標直接輸入到G54-G59裡,程式直接呼叫如:G54X50Z503.注意:可用G53指令清除G54-G59工件座標系。FANUC系統確定工件座標系有三種方法。第一種是：透過對刀將刀偏值寫入引數從而獲得工件座標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他透過刀偏與機械座標系緊密的聯絡在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件座標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件座標系還在原來的位置。第二種是：用G50設定座標系，對刀後將刀移動到G50設定的位置才能加工。對到時先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對於基準刀的。第三種方法是MDI引數，運用G54~G59可以設定六個座標系，這種座標系是相對於參考點不變的，與刀具無關。這種方法適用於批次生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。航天數控系統的工件座標系建立是透過G92Xazb(類似於FANUC的G50)語句設定刀具當前所在位置的座標值來確定。加工前需要先對刀，對到實現對的是基準刀，對刀後將顯示座標清零，對其他刀時將顯示的座標值寫入相應刀補引數。然後測量出對刀直徑Фd，將刀移動到座標顯示X=a-dZ=b的位置，就可以執行程式了(此種方法的程式設計座標系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的G92起點繼續加工。但如果出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發生，系統只能重啟，重其後設定的工件座標系將消失，需要重新對刀。如果是批次生產，加工完一件後回G92起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件座標系，需重新對刀。鑑於這種情況，我們就想辦法將工件座標系固定在機床上。我們發現機床的刀補值有16個，可以利用，於是我們試驗了幾種方法。第一種方法：在對基準刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補，將對刀直徑的反數寫入8號刀補的X值。系統重啟後，將刀具移動到參考點，透過執行一個程式來使刀具回到工件G92起點，程式如下：N001G92X0Z0;N002G00T19;N003G92X0Z0;N004G00X100Z100;N005G00T18;N006G92X100Z100;N007M30;程式執行到第四句還正常，執行第五句時，刀具應該向X的負向移動，但卻異常的向X、Z的正向移動，結果失敗。分析原因懷疑是同一程式調一個刀位的兩個刀補所至。第二種方法：在對基準刀時，將顯示的與參考點偏差的Z值寫入9號刀補的Z值，將顯示的X值與對刀直徑的反數之和寫入9好刀補的X值。系統重啟後，將刀具移至參考點，執行如下程式：N001G92X0Z0;N002G00T19;N003G00X100Z100;N004M30;程式執行後成功的將刀具移至工件G92起點。但在執行工件程式時，刀具應先向X、Z的負向移動，卻又異常的向X、Z的正向移動，結果又失敗。分析原因懷疑是系統執行完一個程式後，執行的刀補還在記憶體當中，沒有清空，執行下一個程式時它先要作消除刀補的移動。第三種方法：用第二種方法的程式將刀具移至工件G92起點後，重啟系統，不會參考點直接加工，試驗後能夠加工。但這不符合機床操作規程，結論是能行但不可行。第四種方法：在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的，加工程式的G92起點設為X100Z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是G00快速移動，還可以接受。第五種方法：在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92起點位置。這種方法麻煩一些，但還可行。
數控車床G54-G59，在數控車床上的操作方法：一，直接用刀具試切對刀1.用外園車刀先試車一外園，記住當前X座標，測量外園直徑後，用X座標減外園直徑，所的值輸入offset介面的幾何形狀X值裡。2.用外園車刀先試車一外園端面，記住當前Z座標，輸入offset介面的幾何形狀Z值裡。二，用G50設定工件零點1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸座標減去直徑值）。2.選擇MDI方式，輸入G50X0Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。3.選擇MDI方式，輸入G0X150Z150，使刀具離開工件進刀加工。4.這時程式開頭：G50X150Z150…….。5.注意：用G50X150Z150，你起點和終點必須一致即X150Z150，這樣才能保證重複加工不亂刀。6.如用第二參考點G30，即能保證重複加工不亂刀，這時程式開頭G30U0W0G50X150Z1507.在FANUC系統裡，第二參考點的位置在引數裡設定，在Yhcnc軟體裡，按滑鼠右鍵出現對話方塊，按滑鼠左鍵確認即可。三，用工件移設定工件零點1.在FANUC0-TD系統的Offset裡，有一工件移介面，可輸入零點偏移值。2.用外園車刀先試切工件端面，這時Z座標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值裡。3.選擇“Ref”回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點座標系即建立。4.注意：這個零點一直保持，只有從新設定偏移值Z0，才清除。四，用G54-G59設定工件零點1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。2.把當前的X和Z軸座標直接輸入到G54-G59裡,程式直接呼叫如:G54X50Z503.注意:可用G53指令清除G54-G59工件座標系。FANUC系統確定工件座標系有三種方法。第一種是：透過對刀將刀偏值寫入引數從而獲得工件座標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他透過刀偏與機械座標系緊密的聯絡在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件座標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件座標系還在原來的位置。第二種是：用G50設定座標系，對刀後將刀移動到G50設定的位置才能加工。對到時先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對於基準刀的。第三種方法是MDI引數，運用G54~G59可以設定六個座標系，這種座標系是相對於參考點不變的，與刀具無關。這種方法適用於批次生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。航天數控系統的工件座標系建立是透過G92Xazb(類似於FANUC的G50)語句設定刀具當前所在位置的座標值來確定。加工前需要先對刀，對到實現對的是基準刀，對刀後將顯示座標清零，對其他刀時將顯示的座標值寫入相應刀補引數。然後測量出對刀直徑Фd，將刀移動到座標顯示X=a-dZ=b的位置，就可以執行程式了(此種方法的程式設計座標系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的G92起點繼續加工。但如果出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發生，系統只能重啟，重其後設定的工件座標系將消失，需要重新對刀。如果是批次生產，加工完一件後回G92起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件座標系，需重新對刀。鑑於這種情況，我們就想辦法將工件座標系固定在機床上。我們發現機床的刀補值有16個，可以利用，於是我們試驗了幾種方法。第一種方法：在對基準刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補，將對刀直徑的反數寫入8號刀補的X值。系統重啟後，將刀具移動到參考點，透過執行一個程式來使刀具回到工件G92起點，程式如下：N001G92X0Z0;N002G00T19;N003G92X0Z0;N004G00X100Z100;N005G00T18;N006G92X100Z100;N007M30;程式執行到第四句還正常，執行第五句時，刀具應該向X的負向移動，但卻異常的向X、Z的正向移動，結果失敗。分析原因懷疑是同一程式調一個刀位的兩個刀補所至。第二種方法：在對基準刀時，將顯示的與參考點偏差的Z值寫入9號刀補的Z值，將顯示的X值與對刀直徑的反數之和寫入9好刀補的X值。系統重啟後，將刀具移至參考點，執行如下程式：N001G92X0Z0;N002G00T19;N003G00X100Z100;N004M30;程式執行後成功的將刀具移至工件G92起點。但在執行工件程式時，刀具應先向X、Z的負向移動，卻又異常的向X、Z的正向移動，結果又失敗。分析原因懷疑是系統執行完一個程式後，執行的刀補還在記憶體當中，沒有清空，執行下一個程式時它先要作消除刀補的移動。第三種方法：用第二種方法的程式將刀具移至工件G92起點後，重啟系統，不會參考點直接加工，試驗後能夠加工。但這不符合機床操作規程，結論是能行但不可行。第四種方法：在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的，加工程式的G92起點設為X100Z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是G00快速移動，還可以接受。第五種方法：在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92起點位置。這種方法麻煩一些，但還可行。