中國的製造業，在80，90年代是勞動密集型的OEM（代工）為主，這個時期中國製造迅速發展，但近年來隨著人工成本的年年增長，製造企業招工難，成本居高不下，有的企業轉向輕資產的研發創新和打造品牌，然後在越南等低人力成本地區找企業代工生產

另外的中國製造企業，在網際網路的高速發展下，萬物互聯，大資料、雲計算，以人工智慧為主導轉型智慧製造

華人口趨於老齡化，獨生子女家庭越來越普遍，人工成本必將高漲。智慧製造是大勢所趨。

對於目前還處於離散製造的企業，根據自身的產品特點，可以批次或分段引進智慧製造的系統和裝置，積累經驗、達到最佳化完善適合自身企業的目的，最終全部轉型為智慧製造。

一、生產裝置網路化，實現車間“物聯網”工業物聯網的提出給“中國製造2025”、工業4.0提供了一個新的突破口。物聯網是指透過各種資訊感測裝置，實時採集任何需要監控、連線、互動的物體或過程等各種需要的資訊，其目的是實現物與物、物與人，所有的物品與網路的連線，方便識別、管理和控制。傳統的工業生產採用M2M(Machineto Machine)的通訊模式，實現了裝置與裝置間的通訊，而物聯網透過Things to Things的通訊方式實現人、裝置和系統三者之間的智慧化、互動式無縫連線。在離散製造企業車間，將所有的裝置及工位統一聯網管理，使裝置與裝置之間、裝置與計算機之間能夠聯網通訊，裝置與工位人員緊密關聯。如：數控程式設計人員可以在自己的計算機上進行程式設計，將加工程式上傳至DNC伺服器，裝置操作人員可以在生產現場透過裝置控制器下載所需要的程式，待加工任務完成後，再透過DNC網路將數控程式回傳至伺服器中，由程式管理員或工藝人員進行比較或歸檔，整個生產過程實現網路化、追溯化管理。二、生產資料視覺化，利用大資料分析進行生產決策目前，資訊科技滲透到了某些先進離散製造企業產業鏈的各個環節，條形碼、二維碼、RFID、工業感測器、工業自動控制系統、工業物聯網、MES、ERP、CAD/CAM/CAE/CAI等技術在離散製造企業中得到廣泛應用，尤其是網際網路、移動網際網路、物聯網等新一代資訊科技在工業領域的應用，離散製造企業也進入了網際網路工業的新的發展階段，所擁有的資料也日益豐富，隨著柔性化智慧生產的需求，對生產資料的實時性要求也更高。在離散製造企業車間，每隔幾秒就收集一次資料，利用這些資料可以實現很多形式的分析，包括裝置開機率、主軸運轉率、主軸負載率、執行率、故障率、生產率、裝置綜合利用率(OEE)、零部件合格率、質量百分比等。在生產工藝改進方面，在生產過程中使用這些大資料，就能分析整個生產流程，瞭解每個環節是如何執行的。一旦有某個流程偏離了標準工藝，就會產生一個報警訊號，能更快速地發現錯誤或者瓶頸所在，也就能更容易解決問題。利用大資料技術，還可以對產品的生產過程建立虛擬模型，模擬並最佳化生產流程，當所有流程和績效資料都能在系統中重建時，這種透明度將有助於製造企業改進其生產流程。再如，在能耗分析方面，在裝置生產過程中利用感測器集中監控所有的生產流程，能夠發現能耗的異常或峰值情形，由此便可在生產過程中最佳化能源的消耗，對所有流程進行分析將會大大降低能耗。三、生產文件文紙化，實現高效、綠色製造構建綠色製造體系，建設綠色工廠，實現生產潔淨化、廢物資源化、能源低碳化是中國製造2025實現“製造大國”走向“製造強國”的重要戰略之一。目前，在離散製造企業中產生繁多的紙質檔案，如工藝過程卡片、零件藍圖、三維數模、刀具清單、質量檔案、數控程式等等，這些紙質檔案大多分散管理，不便於快速查詢、集中共享和實時追蹤，而且易產生大量的紙張浪費、易丟失等。生產文件進行無紙化管理後，工作人員在生產現場即可快速查詢、瀏覽、下載所需要的生產資訊，生產過程中產生的資料能夠即時進行歸檔儲存，大幅降低基於紙質文件的人工傳遞及流轉，從而杜絕了檔案、資料丟失，進一步提高了生產準備效率和生產作業效率，實現綠色、無紙化生產。四、生產過程透明化，智慧工廠的“神經”系統透過建設智慧工廠，促進製造工藝的模擬最佳化、數字化控制、狀態資訊實時監測和自適應控制，進而實現整個過程的智慧管控。在機械、汽車、電子資訊等離散製造行業，企業發展智慧製造的核心目的是拓展產品價值空間，側重從單臺裝置自動化和產品智慧化入手，基於生產效率和產品效能的提升實現價值增長。因此，其智慧工廠建設模式為推進生產裝置(生產線)智慧化，透過引進各類符合生產所需的智慧裝備，建立基於製造執行系統MES的車間級智慧生產單元，提高精準製造、敏捷製造、透明製造的能力。MES在實現生產過程的自動化、智慧化、數字化等方面發揮著巨大作用。首先，MES藉助資訊傳遞對從訂單下達到產品完成的整個生產過程進行最佳化管理，減少企業內部無附加值活動，有效地指導工廠生產運作過程，提高企業及時交貨能力。其次，MES在企業和供應鏈間以雙向互動的形式提供生產活動的基礎資訊，使計劃、生產、資源三者密切配合，從而確保決策者和各級管理者可以在最短的時間內掌握生產現場的變化，做出準確的判斷並制定快速的應對措施，保證生產計劃得到合理而快速的修正、生產流程暢通、資源充分有效地得到利用，進而最大限度地發揮生產效率。