一是提高了員工素質。“8S”管理提升了員工的素質，有16人在機修公司、總公司組織的技術比武中獲得了一、二、三等獎，許多技術骨幹在改善修理環境、改進工藝管理、提升修理質量的過程中，改造、創新了10多 項工藝、工序、工裝設施，解決了現場管理、質量檢測等諸多問題。特別是自行設計製造的鑽井裝置清洗裝置，透過利用蒸汽鍋爐的熱能，配合合理的化學藥品配 方，控制池內溫度，掌握浸泡時間，實現了腐蝕剝落漆皮，清洗泥土、油汙之效果，解決了修理現場的髒、亂、差，提高了所修裝置外觀質量。與蘭州XX機械研究所聯合研製的鑽井裝置綜合試驗檯，實現了以全程控制氣路、電路、感測線路的方式，對絞車、泥漿泵、水龍頭、轉盤等10大類47種裝置的載入試驗，運用計算機遠端遙控測試了各種鑽井裝置的衝次、壓力、排量、油溫、軸承溫度、輸入扭矩等20多項技術引數，全程記錄列印測試資料和曲線，填補了局內鑽井裝置載入試驗的空白，把多年來存在的鑽井裝置修理質量問題基本解決在了廠內。

　　二是提高員了員工的安全意識。員工普遍熟知安全生產的方針政策、規章制度、崗位應知應會，清楚並能正確預防、削減崗位作業中的隱患和風險，實現了無大小人身、裝置事故。2006年被評為鑽井總公司安全生產先進集體。

　　三是提高了現場管理水平。車間推行了管理人員“走動式管理”，各位管理人員每日堅持攜帶《“8S” 管理手冊》兩次到相應的崗位、場所進行巡視檢查，現場解決實際問題；對解體、清洗、修理、裝配、試車等工序過程中易出現的質量問題，建立質量管理點，設立 《裝置修理檢驗卡片》、《裝置修理質量控制點卡片》，實行專人看板管理，推進了質量管理的工序化、嚴格化。同時，現場管理出現了“五大變化”：