TPM管理有哪些方法？
隨著企業生產機械化、智慧化的提高，好的生產裝置和高素質人員是企業生產經營的基礎，是企業產品質量的保證，是提高企業效益的重要途徑，更是促使企業獲取最大效益的根本保障。大家都知道TPM管理在企業生產中的重要性，但卻不知從何開始。下面我為大家介紹一些！
自主保養之發生源困難部位改善：自主保養活動中，需要對頻繁發生髒汙的汙染源和清掃困難部位進行改善，在尋找改善對策的過程中，有些對策容易尋找到，那麼就直接加以改善。對於有些不那麼容易找到對策的問題，那麼就需要透過小集團透過PDCA迴圈(調查現狀、選擇方向、確定對策、任務分解與實施、結果確認)找到保持裝置整潔的有效方法。在這些過程中採用頭腦風暴、五個為什麼等方法找到對策。
專業保養之PM分析：PM分析是一種消滅慢性不良、慢性浪費的方式。一個人或一個團隊，採用一套比較標準的分析問題的流程，其過程包括：現狀調查(對現象進行初步描述)，問題詳細描述(物理分析和條件整理，對不良現象進行物理性結構化描述)，原因分析(整理4M關聯性)，原因確認(確認成立條件)，尋找解決對策，進行慢性不良改善。
個別改善之團隊課題改善：這是最典型的小集團活動，步驟包括：第一步，物件裝置、生產線的選定。第二步，對現狀浪費的把握。第三步，設定目標、制定計劃。第四步，分析原因。第五步，制定對策。第六步，實施對策。第七步，效果確認。第八步，鞏固措施。採用的工具方法包括：調查表、排列圖、魚骨圖、對策表、甘特圖、趨勢圖。
品質保養之品質保養活動：1、把握產品質量現狀，2、不良的原因分析，3、不良對策，4、裝置修復，5、裝置的預防性改善。
事務改善之事務流程改善：1、選定課題。2、流程現狀梳理，明晰工序流程，對業務流程中的每一個環節的效率進行分析，選出具體的改善方向。3、制定流程改善目標與計劃。4、找出流程環節問題點，並分析根本原因。5、透過頭腦風暴，針對各種問題和各種根本原因制定改善對策(在流程合理性和高效率方面下工夫)。6、改善的實施(技能培訓、意識提升、流程縮短)。7、成果的確認—效率提升量化成果。8、成果鞏固—標準化、制度化。
安全改善之危險預知訓練：危險分析，確定主要危險因素，制定對策，確定行動措施。
小集團活動在解決TPM不同方面的的問題的具體流程略有差異，但都遵循PDCA迴圈原則，用的是我們日常的認識問題、分析問題、解決問題的流程。
TPM並沒有什麼特別之處，但經驗告訴我們，只要長期堅持實行TPM，展現在我們面前的將是整潔明亮的生產車間及良好的企業效益。生產現場的清潔宛如客廳一樣的“客廳工廠”就會出現在我們面前。
TPM管理有哪些方法？
隨著企業生產機械化、智慧化的提高，好的生產裝置和高素質人員是企業生產經營的基礎，是企業產品質量的保證，是提高企業效益的重要途徑，更是促使企業獲取最大效益的根本保障。大家都知道TPM管理在企業生產中的重要性，但卻不知從何開始。下面我為大家介紹一些！
自主保養之發生源困難部位改善：自主保養活動中，需要對頻繁發生髒汙的汙染源和清掃困難部位進行改善，在尋找改善對策的過程中，有些對策容易尋找到，那麼就直接加以改善。對於有些不那麼容易找到對策的問題，那麼就需要透過小集團透過PDCA迴圈(調查現狀、選擇方向、確定對策、任務分解與實施、結果確認)找到保持裝置整潔的有效方法。在這些過程中採用頭腦風暴、五個為什麼等方法找到對策。
專業保養之PM分析：PM分析是一種消滅慢性不良、慢性浪費的方式。一個人或一個團隊，採用一套比較標準的分析問題的流程，其過程包括：現狀調查(對現象進行初步描述)，問題詳細描述(物理分析和條件整理，對不良現象進行物理性結構化描述)，原因分析(整理4M關聯性)，原因確認(確認成立條件)，尋找解決對策，進行慢性不良改善。
個別改善之團隊課題改善：這是最典型的小集團活動，步驟包括：第一步，物件裝置、生產線的選定。第二步，對現狀浪費的把握。第三步，設定目標、制定計劃。第四步，分析原因。第五步，制定對策。第六步，實施對策。第七步，效果確認。第八步，鞏固措施。採用的工具方法包括：調查表、排列圖、魚骨圖、對策表、甘特圖、趨勢圖。
品質保養之品質保養活動：1、把握產品質量現狀，2、不良的原因分析，3、不良對策，4、裝置修復，5、裝置的預防性改善。
事務改善之事務流程改善：1、選定課題。2、流程現狀梳理，明晰工序流程，對業務流程中的每一個環節的效率進行分析，選出具體的改善方向。3、制定流程改善目標與計劃。4、找出流程環節問題點，並分析根本原因。5、透過頭腦風暴，針對各種問題和各種根本原因制定改善對策(在流程合理性和高效率方面下工夫)。6、改善的實施(技能培訓、意識提升、流程縮短)。7、成果的確認—效率提升量化成果。8、成果鞏固—標準化、制度化。
安全改善之危險預知訓練：危險分析，確定主要危險因素，制定對策，確定行動措施。
小集團活動在解決TPM不同方面的的問題的具體流程略有差異，但都遵循PDCA迴圈原則，用的是我們日常的認識問題、分析問題、解決問題的流程。
TPM並沒有什麼特別之處，但經驗告訴我們，只要長期堅持實行TPM，展現在我們面前的將是整潔明亮的生產車間及良好的企業效益。生產現場的清潔宛如客廳一樣的“客廳工廠”就會出現在我們面前。