品質檢驗作為出貨質量保證的直接責任單位，可以說是整個品管體系的基石。我從三個角度展開，簡單談一下如何確保檢驗人員的工作成效，以降低不合格品流出的風險。

第一，建立全面且動態的檢驗指導檔案。檢驗檔案是檢驗工作的綱領性檔案，是檢驗工作達成預期效果的基礎。全面是指指導檔案應該能夠指導檢驗員對產品進行外觀，功能，尺寸，可靠性等全部產品效能的測試，不能有遺漏。而且最好落實責任到人/組，方便追溯的同時，給檢驗員一些壓力。動態是指該檔案應該結合實際實施時遇到的問題定期進行修正，包含細節的調整，順序的最佳化，專案的增加等等。

第二，檢驗員的考核機制。檢驗員作為檢驗工作的直接執行者，應建立完備的考核機制。建議從兩個維度來進行，a.週期性的考核，可以採用GR&R或者屬性一致性分析的方法來對檢驗員的檢驗效果進行評估。b.不定期的陷阱測試，即在檢驗員不知情的情況下，用故意不合格品投放的方式，確認檢驗員能否按照要求進行攔截。

第三，效果追溯及閉環控制。檢驗員難免有遺漏，造成不合格品流出。對於這部分，應該能夠從後段收集當前漏出的不合格品數量及類別，反饋到當前過程的檢驗工站，結合以上第一第二點，進行檢驗檔案的更新及檢驗員的重新培訓與考核，形成閉環控制。

首先，質量不是檢驗出來的，誰也保證不了。

應該換個問法：如何降低檢驗員的漏檢率和錯檢率？

方法還是很多的。例如：

☞實施檢驗前，必須有明確、詳細的檢驗指導；

☞新員工正式上崗前，需要做好培訓工作；

☞對於以前發生的質量問題，要不定時做全員培訓工作；

☞對於不易發現的質量問題及有代表性的質量問題，需要提前提醒。

作為企業領導，如何組織檢驗人員確保出廠的產品質量合格？

作為企業領導，負責的是企業全面的事情；當然了，抓好質量，保證出廠產品合格，也是企業領導管理職責內的一項工作。不過，作為一家企業，質量分管是由專門的主管領導和部門負責的；企業領導關注的是宏觀的質量控制，具體的質量管控操作是由主管領導和部門來具體執行。

那麼，作為企業領導，如何指導或者說引導主管部門及領導，做好檢驗管理，確保出廠產品質量合格呢？本人有以下觀點，僅供相互探討！

一、對於標準化、流水線類的批次產品

由於該類產品屬於標準類別，可以在工藝控制和裝置改進方面做文章，以減少人、機、料、法、環這些環節可能造成的質量問題，或錯漏檢事故發生。質量管控的本質，是事前控制；質量檢驗的目的，是過程管控和事後把關。由質量部門牽頭，技術和生產配合，對新產品進行小批次試製；針對試製過程出現的質量問題進行分析，並透過工藝改進或裝置改進，來減少人的失誤。同時，透過機器線上監測，來避免人工檢測可能出現的失誤。小批次生產，產品合格率能夠達到100%；再進行大批次的生產；並且，根據售後反饋，及時對可能沒有控制到的產品質量，進行迴圈改進；以此達到持續改進的目的。

二、對於非標產品或大型、重型產品

非標產品的出廠檢驗，很難透過先進的檢測裝置來進行把關，只能完全靠人來控制了。質量控制與產品價值要成正比，對於已經經過過程檢驗控制的出廠檢驗把關程式；檢查的重點應側重於售後反饋的質量範圍。同時，針對不同的產品質量，採取輕重有緩的側重檢驗。其中，對於售後便於更換或不足以影響安全的產品質量，可作為常規檢驗；對於售後不便於更換，或可能涉及安全的產品質量，應作為重點監控。在檢驗把關方面，一定要選拔工作中認真過細，優中選優的檢驗人員來負責出廠產品的檢驗把關；只有這樣，才能把過程檢驗中容易遺漏的檢驗問題，在出廠檢驗這一關，被發現出來，起到真正的把關作用。

在大型零部件產品，或重型整機產品的出廠檢驗，採取的是出廠匯檢制度。

如何匯檢？一般體現在以下幾個方面：

1）對於大型零部件，進行工藝審定，主要稽核工藝是否存在漏工序；避免操作者按工藝加工、檢驗按工藝檢驗，工藝漏了，相當於標準缺失，檢驗是很難發現遺漏的。

2）對發往使用者需要連線或裝配的部位尺寸，進行復檢，確認現場安裝不出差錯；對過程控制記錄進行復審，確認過程控制不漏項；尤其是材質證明的正確性，熱處理硬度的複合型。

3）對外觀和包裝進行匯檢確認。

4）對於整機產品的出廠檢驗，一般都會進行廠內空載或負荷試車；能式的動作，要儘可能的在製造廠內試一遍，一旦發現問題容易處理；如果發到使用者現場，再發現問題，是很麻煩的！

對於出廠產品的質量控制，基本包含這些方面。在質量控制方面，走形式很容易；難的是要實打實的貫徹落實，認真執行。關於這一點，參與出廠匯檢人員，一定要和利益掛鉤；出廠檢驗產品彙檢時，發現問題，對匯檢人員如何激勵；出廠匯檢合格發貨後到現場，使用者驗收合格，對匯檢人員如何激勵；驗收時發現匯檢過的重複問題，如何懲罰！只要獎懲措施到位，控制措施到位，對於出廠產品的質量控制，相信會起到一個二次把關的有效作用；否則的話，出廠匯檢又是一個流於形式的工作模式而已！