有這樣一個問題:品質是 1. 設計出來的,SA2. 管理出來的,3. 製造出來的,4. 檢驗出來的 ? 答案是3你信服嗎?不錯,我們不能否認其它三個方面對於產品的質量有很大的影響,但是,工廠中,最重要的人不是廠長,也不是工程師,而是那些默默的在鎖合螺絲或是放墊片的普通員工,這多少有點損傷高階幹部的自尊,但------這就是事實,正是這些最最普通,默默無聞的人,支撐起這表面宏偉工廠.在如此重要的製造過程中,質量管理的人員更加責作者重大,要求格外認真,切不可因為做"熟"了而對每次檢查抱例行敷衍的態度,大家都知道,東西要一次做好,關鍵就在這裡,若等到錯了再來返工,損失巨大而無謂!下面介紹的就是IPQC如何做好製程檢驗及製程稽核: 一. 製程檢驗與測試之規劃1.1 對新產品、新制程或新合約而牽涉及製程的新設定或變更時，研發部門、工程部門、質量部門等相關單位應共同考慮產品特性、物料或環境的狀況，於製程中的重要點驗證其質量狀況。每一階段的檢驗與測試作業均應直接與成品規格或作業要求相關。1.2 應在製程中適當定點實施檢驗與測試作業，設定的位置與檢驗頻率，應依據產品的重要特性與驗證的難易而規劃。1.3 製程中檢驗與測試應依產品之特性、製程之型態規劃於特定產品製程檢驗與測試作業中，並採用下列之一種或數種方法；a) 自主檢查－作業人員本身所作的檢驗與測試，依據QC工程圖與各作業指導書執行之。b) 自動化檢驗與測試－使用自動量測減少人為失誤，為現代化工廠大量使用。c) 檢驗站檢驗與測試－依據IPQC製程檢驗標準執行100%檢驗或抽樣檢驗。d) 巡迴稽核－由品管員巡迴稽核以監測特定之製程，巡迴稽核之作業應定於製程檢驗與測試作業程式中。e) 首件檢驗－依據各作業指導書與IPQC製程檢驗標準執行每工令正式生產前之第一件檢驗。(首件定義為每日生產前或換線,羿常停止後重開或每工令的第一件)1.4 應規劃在重要製程點使用管制圖表，並規定於「QC工程圖」中。1.5 各作業指導書應說明圓滿達成工作、符合良好工藝標準與規格之準則。1.6 各作業指導書應以書面標準、圖面或實體樣品說明必要的程度。二 .檢驗與測試作業的實施2.1 完成製程檢驗作業流程。2.2 新機種及產品初次生產、製程初次設立或間隔一段時間再生產時，應依產品試產之規定實施驗證。2.3 首件檢驗: 每批首件產品須經制程品管人員檢驗合格後，始可繼續生產，檢驗結果記錄於首件檢查表。若首件不合格﹐應立即通知製造現場主管重新設定與調整。2.4 製程檢驗工 a) 每工段作業完後, 造現場人員將再製品放置待驗區待制程品管人員檢驗﹐檢驗前應確認半成品追蹤單基本資料填寫是否詳實。b) 製程品管人員使用最新版本的相關質量檔案，如圖樣、QC工程圖、IPQC製程檢驗標準或各作業指導書﹐並確認檢測儀器均經校正合格﹐始可執行製程檢驗與測試作業並作記錄。c) 檢驗完成後﹐如為質量合格產品﹐需於檢驗合格批上貼上”IPQC PASSED“標籤與蓋章﹐移至特定標示區域以便入庫或作下一製程加工。d) 檢驗完成後﹐如為質量不合格產品﹐需於檢驗合格批上貼上”REJ“標籤與蓋章並加一退貨單﹐移至退貨區域﹐作不合格品之重工或維修處理﹐參考第三項作業。e) 各種IPQC標示均需註明日期﹐且經由檢驗人員簽章後﹐始為生效。2.5 製程稽核a) 品管員每天至少一次至各作業站、測試站稽核作業者所使用的材料、作業方式及儀器設定是否正確？同時依據IPQC製程檢驗標準抽驗在製品、以隨時瞭解質量狀況，適時發掘問題，做好防治不良作業；巡迴稽核的結果填於製程稽核巡檢表。b) 各製程稽核質量記錄﹐包含製程設定條件﹐以符合各作業指導書。2.6 依據QC工程圖與各作業指導書的規定，於製程之重要點使用管制圖，以點線的變動監視產品及製程狀況，並提供查問題與解決對策之有用資訊。三 . 不合格品之處理3.1 作業人員或測試員於發現產品不合格時，應依各作業指導書的規定予以標示或移離生產線，並放置於紅色容器內待處理。3.2 當發現屬製程不良，亦即有重複產品(如連續三次)不良發生時，應向主管報告，並經主管確認後，立即進行改善措施。3.3 製程檢驗發現不合格品時a) 製程檢驗發現不合格品時，而須採取矯正措施以防止事件之再發時，製程品管人員應發行產品質量異常單，給相關責任單位並要求在期限之內處理完畢。b) 如因情形特殊擬予特採時﹐應按照特採作業程式作業。c) 良品/不良品應作明顯之區分與標示﹐以免混雜一起。3.4 製程稽核發現不符合事項時a) 當有下列情形時﹐應實施改善:1) 當製程統計管制圖超過管制線時。2) 當製造流程與工作指導書之規定不一致時。3) 當嚴重失誤發生時。4) 當製造流程不當可能對產品質量造成影響或導致嚴重失誤時。b) 當製程在稽核中要求改善時﹐製程品管人員提出異常通知單﹐生產線負責人或製程主管必須立即反應﹐改善行動須在同一天採取行動﹐並儘速完成。c) 製程品管人員在改善行動後必須追蹤是否全然遵守規定實施﹐並提出評估成果。3.5 製程變異對產品質量有嚴重不良影響時，經制造單位主管確認後，立即停止生產。待問題解決，並經制程品管人員確認後，始得繼續生產。3.6 停線若有爭議時，應由廠長仲裁；如有涉及技術問題，必要時通知研發部門或製造工程部門處理。3.7 製程品管人員於發行異常通知單後，應主動跟催處理情形與結果，並將處理結果記錄與歸檔，作為質量回饋與分析改善之資料。3.8 產品若經制程檢驗不合格而批次退回時，應依不合格品管制程式之規定處理之。3.9 如決定重工時，應依據重工之規定辦理；重工後之產品應再行檢驗與測試合格後，始可放行。3.10 製程中如因緊急用料或特採時，應將產品予以鑑別與記錄其方式可於相關檔案予以記錄，便於發生間題時，得收回或追溯。3.11 如作製程變更時，製程品管人員應驗證變更後應符合原規格要求，並做成記錄。四. 製程質量資料分析4.1 製程品管人員每日應將各IPQC質量報表鍵入計算機﹐每週向品保主管提報週報表﹐每月提報月報。4.2 製程品管人員每月應依上述資料製作IPQC不良專案統計，計算月不良率並繪製圖表，同時將主要不良專案作要因分析圖，研擬改善對策並作成不良檢討報告。
有這樣一個問題:品質是 1. 設計出來的,SA2. 管理出來的,3. 製造出來的,4. 檢驗出來的 ? 答案是3你信服嗎?不錯,我們不能否認其它三個方面對於產品的質量有很大的影響,但是,工廠中,最重要的人不是廠長,也不是工程師,而是那些默默的在鎖合螺絲或是放墊片的普通員工,這多少有點損傷高階幹部的自尊,但------這就是事實,正是這些最最普通,默默無聞的人,支撐起這表面宏偉工廠.在如此重要的製造過程中,質量管理的人員更加責作者重大,要求格外認真,切不可因為做"熟"了而對每次檢查抱例行敷衍的態度,大家都知道,東西要一次做好,關鍵就在這裡,若等到錯了再來返工,損失巨大而無謂!下面介紹的就是IPQC如何做好製程檢驗及製程稽核: 一. 製程檢驗與測試之規劃1.1 對新產品、新制程或新合約而牽涉及製程的新設定或變更時，研發部門、工程部門、質量部門等相關單位應共同考慮產品特性、物料或環境的狀況，於製程中的重要點驗證其質量狀況。每一階段的檢驗與測試作業均應直接與成品規格或作業要求相關。1.2 應在製程中適當定點實施檢驗與測試作業，設定的位置與檢驗頻率，應依據產品的重要特性與驗證的難易而規劃。1.3 製程中檢驗與測試應依產品之特性、製程之型態規劃於特定產品製程檢驗與測試作業中，並採用下列之一種或數種方法；a) 自主檢查－作業人員本身所作的檢驗與測試，依據QC工程圖與各作業指導書執行之。b) 自動化檢驗與測試－使用自動量測減少人為失誤，為現代化工廠大量使用。c) 檢驗站檢驗與測試－依據IPQC製程檢驗標準執行100%檢驗或抽樣檢驗。d) 巡迴稽核－由品管員巡迴稽核以監測特定之製程，巡迴稽核之作業應定於製程檢驗與測試作業程式中。e) 首件檢驗－依據各作業指導書與IPQC製程檢驗標準執行每工令正式生產前之第一件檢驗。(首件定義為每日生產前或換線,羿常停止後重開或每工令的第一件)1.4 應規劃在重要製程點使用管制圖表，並規定於「QC工程圖」中。1.5 各作業指導書應說明圓滿達成工作、符合良好工藝標準與規格之準則。1.6 各作業指導書應以書面標準、圖面或實體樣品說明必要的程度。二 .檢驗與測試作業的實施2.1 完成製程檢驗作業流程。2.2 新機種及產品初次生產、製程初次設立或間隔一段時間再生產時，應依產品試產之規定實施驗證。2.3 首件檢驗: 每批首件產品須經制程品管人員檢驗合格後，始可繼續生產，檢驗結果記錄於首件檢查表。若首件不合格﹐應立即通知製造現場主管重新設定與調整。2.4 製程檢驗工 a) 每工段作業完後, 造現場人員將再製品放置待驗區待制程品管人員檢驗﹐檢驗前應確認半成品追蹤單基本資料填寫是否詳實。b) 製程品管人員使用最新版本的相關質量檔案，如圖樣、QC工程圖、IPQC製程檢驗標準或各作業指導書﹐並確認檢測儀器均經校正合格﹐始可執行製程檢驗與測試作業並作記錄。c) 檢驗完成後﹐如為質量合格產品﹐需於檢驗合格批上貼上”IPQC PASSED“標籤與蓋章﹐移至特定標示區域以便入庫或作下一製程加工。d) 檢驗完成後﹐如為質量不合格產品﹐需於檢驗合格批上貼上”REJ“標籤與蓋章並加一退貨單﹐移至退貨區域﹐作不合格品之重工或維修處理﹐參考第三項作業。e) 各種IPQC標示均需註明日期﹐且經由檢驗人員簽章後﹐始為生效。2.5 製程稽核a) 品管員每天至少一次至各作業站、測試站稽核作業者所使用的材料、作業方式及儀器設定是否正確？同時依據IPQC製程檢驗標準抽驗在製品、以隨時瞭解質量狀況，適時發掘問題，做好防治不良作業；巡迴稽核的結果填於製程稽核巡檢表。b) 各製程稽核質量記錄﹐包含製程設定條件﹐以符合各作業指導書。2.6 依據QC工程圖與各作業指導書的規定，於製程之重要點使用管制圖，以點線的變動監視產品及製程狀況，並提供查問題與解決對策之有用資訊。三 . 不合格品之處理3.1 作業人員或測試員於發現產品不合格時，應依各作業指導書的規定予以標示或移離生產線，並放置於紅色容器內待處理。3.2 當發現屬製程不良，亦即有重複產品(如連續三次)不良發生時，應向主管報告，並經主管確認後，立即進行改善措施。3.3 製程檢驗發現不合格品時a) 製程檢驗發現不合格品時，而須採取矯正措施以防止事件之再發時，製程品管人員應發行產品質量異常單，給相關責任單位並要求在期限之內處理完畢。b) 如因情形特殊擬予特採時﹐應按照特採作業程式作業。c) 良品/不良品應作明顯之區分與標示﹐以免混雜一起。3.4 製程稽核發現不符合事項時a) 當有下列情形時﹐應實施改善:1) 當製程統計管制圖超過管制線時。2) 當製造流程與工作指導書之規定不一致時。3) 當嚴重失誤發生時。4) 當製造流程不當可能對產品質量造成影響或導致嚴重失誤時。b) 當製程在稽核中要求改善時﹐製程品管人員提出異常通知單﹐生產線負責人或製程主管必須立即反應﹐改善行動須在同一天採取行動﹐並儘速完成。c) 製程品管人員在改善行動後必須追蹤是否全然遵守規定實施﹐並提出評估成果。3.5 製程變異對產品質量有嚴重不良影響時，經制造單位主管確認後，立即停止生產。待問題解決，並經制程品管人員確認後，始得繼續生產。3.6 停線若有爭議時，應由廠長仲裁；如有涉及技術問題，必要時通知研發部門或製造工程部門處理。3.7 製程品管人員於發行異常通知單後，應主動跟催處理情形與結果，並將處理結果記錄與歸檔，作為質量回饋與分析改善之資料。3.8 產品若經制程檢驗不合格而批次退回時，應依不合格品管制程式之規定處理之。3.9 如決定重工時，應依據重工之規定辦理；重工後之產品應再行檢驗與測試合格後，始可放行。3.10 製程中如因緊急用料或特採時，應將產品予以鑑別與記錄其方式可於相關檔案予以記錄，便於發生間題時，得收回或追溯。3.11 如作製程變更時，製程品管人員應驗證變更後應符合原規格要求，並做成記錄。四. 製程質量資料分析4.1 製程品管人員每日應將各IPQC質量報表鍵入計算機﹐每週向品保主管提報週報表﹐每月提報月報。4.2 製程品管人員每月應依上述資料製作IPQC不良專案統計，計算月不良率並繪製圖表，同時將主要不良專案作要因分析圖，研擬改善對策並作成不良檢討報告。